Органолептические показатели

         Введение

Хлебопекарная промышленность одна из основополагающих отраслей производства в России. Традиционно уровень потребления хлеба в России является одним из самых высоких в мире. Развитие искусства хлебопечения происходило на протяжении веков, чем и объясняется то многообразие сортов и видов «национального хлеба», которым славится Россия.  В настоящее время в хлебопекарной промышленности происходит новый скачок-переход на инновационные энергоэффективные и экологичные технологии, что обусловлено общегосударственной стратегией энергосбережения в целом и возможностью сокращения издержек на производствах в частности.

Несмотря на наличие в отросли ряда предприятий оснащенных современным оборудованием, в целом состояние основных средств остается неудовлетворительным.

Основными направлениями научно-технического прогресса в хлебопекарной отросли являются: повышение эффективности производства и улучшение качества продукции.

Для этого необходимо создать рациональную структуру предприятий отросли с механизацией и автоматизацией производственных процессов на базе новейших технологий.

Хлеб является уникальным пищевым продуктом, содержащим практически все компоненты, необходимые для поддержания жизнедеятельности и здоровья человека: белки, сложные углеводы, кальций, железо, фосфор, важнейшие витамины группы Б, включая тиамин, ниацин и рибофлавин, при не большом количестве жиров. Хлебопекарные изделия содержат большое количество клетчатки. Кроме того, хлеб является удобным продуктом для обогащения его витаминами, микронутриентами и другими полезными для здоровья веществами.

Заботясь о производстве здоровых пищевых продуктов и рациональном питании населения, хлебопеки обязаны анализировать ассортимент вырабатываемой продукции, бережно относиться к традициям и вкусам потребителей, предлагать научно-обоснованные пути обновления ассортимента и исправление сложившихся по разным причинам перекосов в организации производства и потребления хлебобулочных изделий.

В таком плане восстановление и увеличение выпуска ржаного хлеба занимают одно из ведущих мест в деятельности организаторов хлебопекарного производства.

В данной работе рассматривается организация производства формового с хлеба белого на комплексно-механизированной линии, с использованием тупиковой  печи  Г4-ХПФ-12. Хлеб Красносельский вырабатывается в соответствии с ГОСТ 27842-88 из смеси муки  пшеничной первого сорта, дрожжей, сахара-песка, соли.

1 Приемка, хранение и подготовка сырья к переработке

В качестве основного сырья для производства хлеба «Красносельского» используют муку, дрожжи, соль, сахар-песок.

Мука доставляется на хлебозавод автомуковозами К4-АМГ (поз. 1 ), которые при въезде на территорию предприятия взвешивают на автомобильных весах грузоподъемностью 30т. После взвешивания автомуковоз подается к складу бестарного хранения муки, где разгрузочный патрубок присоединяют к загрузочному мукопроводу  силоса А2-Х2Е-160А (поз.4). Аэрозольная транспортировка муки осуществляется с помощью компрессорной станции КС (поз. 14). Воздух, транспортирующий муку, очищается фильтрами ХЕ-161 (поз. 3), установленными на каждом бункере. Собранная в системе аспирации мука возвращается в бункера.

В работе принято к установке 2 бункера, что обеспечивает семисуточный запас муки на производстве. На случай поступления муки тарно в работе предусмотрена установка приемника муки с мешковыколачивателем ХМП-М

(поз. 10) и подача муки аэрозольтранспортом на просеивательную линию или в один из бункеров склада БХМ. Для смешивания муки и ее подачи в просеивательную линию под каждым бункером предусмотрен питатель М-122 (поз. 5).

Просеивательная линия состоит из фильтра-разгрузителя М-104 (поз. 6), просеивателя Ш2-ХМ2-В (поз. 7), автоматических порционных весов АВ-50НК (поз. 8), подвесового бункера (поз. 9), из которого подготовленная к производству мука шнековым питателем направляется в производственные силоса тестоприготовительного отделения ХЕ-63В (поз. 15), которые позволяют создать запас муки на 1-2 смены.

Соль  на предприятие доставляется в пачках по 1кг или в мешках с полиэтиленовыми вкладками по 50кг. Хранят соль на поддонах  в сухих, хорошо проветриваемых помещениях. Перед пуском в производство соль просеивают и растворяют в воде до получения раствора определенной концентрации.

Дрожжи прессованные поступают на хлебозавод в пачках 0,5-1 кг в картонных или деревянных ящиках. Они хранятся на складе при температуре от 0 до 4⁰С. Прессованные дрожжи при замесе полуфабрикатов вводят в виде дрожжевой суспензии, которую получают смешиванием дрожжей с водой в соотношении 1:3-1:4. Ее готовят в чане Р3-ХЧД-560 (поз. 34), куда подаются прессованные дрожжи и вода, с температурой не выше 40⁰С из бачка водомерного (поз. ). Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через стальное проволочное сито с размером ячеек 2,5мм и перекачивают в расходную емкость (поз. ).

Вода для технологических нужд на хлебозаводе используется из городского питьевого водопровода. Для бесперебойного снабжения водой и создания постоянного напора во внутренней водопроводной сети установлены специальные баки холодной (поз. 12) и горячей воды (поз. 11). Они расположенны в наивысшей точке здания. Запас холодной воды обеспечивает бесперебойную работу предприятия в течении 8 часов, запас горячей воды рассчитан на 5-6 часов. Температура горячей воды 70 ⁰С.

Таблица 1- Схема входного контроля сырья

Объект контроля	Что контролируется	Методы контроля
1	2	3
Мука пшеничная хлебопекарная  ГОСТ Р 52189-2003	Правила приемки	ГОСТ 27668. Мука и отруби. Приемка и методы отбора проб
Цвет, вкус, запах, содержание минеральных примесей	ГОСТ 27558-87. Мука и отруби. Метод определения цвета, запаха, вкуса и хруста
Влажность	ГОСТ 9404. Мука и отруби. Метод определения влажности
Количество и качество клейковины	ГОСТ 27839. Мука пшеничная. Методы определения количества и качества клейковины
Зараженность и загрязненность вредителями хлебных запасов	ГОСТ 27559. Мука и отруби. Методы определения зараженности и загрязненности вредителями хлебных запасов
	Содержание металломагнитных примесей	ГОСТ 20239. Мука, крупа  и отруби. Метод определения металломагнитной примеси

	Зольность	ГОСТ 27494. Мука и отруби. Методы определения зольности
Крупность	ГОСТ 27560. Мука. Метод определения крупности
Кислотность	ГОСТ 27493. Мука и отруби. Метод определения кислотности по болтушке
Автолитическая активность	ГОСТ 27495-87. Метод определения автолитической активности
Число падения	ГОСТ 27676. Метод определения числа падения
Соль поваренная пищевая ГОСТ Р 51574 - 2000	Цвет, запах, вкус, влажность, содержание нерастворимых в воде веществ, содержание	ГОСТ 13685. Пищевая поваренная соль. Методы определения показателей качества
Дрожжи хлебопекарные прессованные ГОСТ Р 54731-2011	Внешний вид, цвет, вкус, запах	ГОСТ Р 54731-2011. Органолептические показатели
	Массовая доля сухого вещества	ГОСТ Р 54731-2011. Определение массовой доли сухого вещества

Продолжение таблицы 1.

	Подъемная сила	ГОСТ Р 54731-2011. Определение подъемной силы
	Кислотность	ГОСТ Р 54731-2011. Определение кислотности
	Стойкость	ГОСТ Р 54731-2011. Определение стойкости
	Вкус, запах, цветность, мутность	ГОСТ 3351. Вода питьевая. Методы определения вкуса, запаха, цветности и мутности
Вода питьевая СанПиН 2.1.4.1074-01	Общая жесткость	ГОСТ 4151. Вода питьевая. Метод определения общей жесткости
	Микробиологические показатели	ГОСТ 18963. Вода питьевая. Методы санитарно-бактериологического анализа
	Содержание хлоридов	ГОСТ 4245. Вода питьевая. Методы определения содержания хлоридов

2 Производство булочки «октябренок»

2.1 Описание технологической схемы и контроля производства

Технологический процесс производства булочки «октябренок» включает следующие операции:

ñподготовка сырья;

ñзамес теста;

ñброжение теста;

ñразделка;

ñокругление;

ñрасстойка;

ñвыпечка;

ñохлаждение;

ñупаковка.

Технологический процесс производства булочки «октябренок» осуществляется по следующей схеме:

Приготовление теста безопарным способом

Для приготовления теста в дежу тестомесильной машины «Diosna» (поз. ) через дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2Б (поз. ) подаются растворы соли и сахара, молочная сыворотка, жидкий маргарин, тёплая вода и дрожжевая суспензия, всё перемешивается около 2 минут. После этого из дозатора сыпучих компонентов Ш2-ХД2А (поз. ) вносится мука. Тесто замешивают в течение 5 минут до получения однородной массы. Влажность теста 40%, начальная температура 28-32⁰С. Замешенное тесто оставляют в деже для брожения. Продолжительность брожения 60-90 минут. Готовность теста определяют по конечной кислотности, предусмотренной технологическим режимом (не более 3,5 град), органолептическим показателям, по увеличению в объёме в 1,5-2 раза. Выброженное тесто с помощью дежеопрокидывателя А2-ХП2Д (поз.  ) подаётся на разделку.

Разделка и выпечка

Стадии разделки зависят от вида вырабатываемого изделия (подовое или формовое), способа формования и вида печи (туннельная, тупиковая или ротационная).

Например, готовое тесто поступает в тестоделитель А2-ХТН (поз. ), где делится на куски заданной массы, затем в тестоокруглитель Т1-ХТН (поз. ), а затем в тестозакаточную машину И8-ХТЗ (поз. ), где тестовые заготовки формуются в виде батонов. Заготовки поступают на стол (поз. ), где укладываются на листы. Далее листы с изделиями поступают в расстойный шкаф марки Г4-ХРГ-76 (поз. ) для окончательной расстойки, продолжительность расстойки 55-70 мин. Перед посадкой в печь поверхность изделий накалывают. Во избежание образования вздутий и расслоения мякиша  следует делать наколы глубокие и частые.

Листы с тестовыми заготовками устанавливают на люльки печи Г4-ХПФ-16 (поз. ), где изделия выпекаются в течение 20 мин при температуре 230-240⁰С. Готовые изделия по транспортеру (поз. ) поступают на стол – накопитель А2-ХМТ/36 (поз. ), откуда они укладываются на лотки контейнера ХКЛ-18 (поз. ).

Например, готовое тесто поступает в тестоделитель А2-ХТН (поз. ), где делится на куски заданной массы, а затем по транспортеру предварительной расстойки тестовые заготовки поступают на стол (поз. ), где они укладываются в формы. Формы устанавливают на люльки расстойного шкафа Г4-ХРГ-35 (поз. ), для окончательной расстойки, продолжительность расстойки 45-60 мин. Формы с расстоявшимися заготовками устанавливают на люльки печи Г4-ХПФ-20 (поз. ), где изделия выпекаются в течение 50 мин при температуре 180-210⁰С. Готовые изделия по транспортеру (поз.) поступают на стол – накопитель А2-ХМТ/36 (поз.), откуда они укладываются на лотки контейнера ХКЛ-18 (поз. ).

Таблица 2 – Схема контроля полуфабрикатов

Объект контроля	Параметр контроля	Методы контроля

Объект контроля	Параметр контроля	Методы контроля
Готовые изделия	Вкус, запах, внешний вид, форма	Органолептический

2.2 Расчётная часть

Булочка «Октябренок».

Таблица 1 — Данные для расчета производительности ротационной печи (ПР-150)

Наименование изделий	Масса одного изделия, кг	Размер изделия, мм	Продолжительность выпечки, мин	Марка печи	Размер листа, мм	Количество листов на вагонетке, шт
Диаметр, мм	длина	ширина
Булочка «Октябренок»	0,08	80-90	14-16	ПР-150	1040	750	17

Часовая производительность печи кг/ч, рассчитывается по формуле

        Р^ч_п =N*n*m*60/tв*tз-в,            (1)

где N — количество листов на вагонетке, шт;

       n — количество изделий на одном листе, шт;

       m — масса одного изделия, кг;

       tв — продолжительность выпечки,  мин;

       tз.в. - продолжительность загрузки и выгрузки вагонеток, мин.

Количество изделий по длине листа n₁, шт, рассчитывается по формуле

       Количество изделий по длине листа n₁, шт, рассчитывается по формуле 

                                         n₁  = L — a / d + a ,                                ( 2)

где, L- длина листа, мм;

   b-ширина изделия, мм;

   а- зазор между изделиями, мм.

                                                 n₁  = 1040 — 20 / 80 + 20;

                                               n₁ = 10шт.

Количество изделий по ширине листа n₂, шт, рассчитывается по формуле

                                               n₂  = B — a / I + a                            (3)

где    B- ширина листа, мм;

   l- длина изделия, мм.

n₂  = 750 - 20 / 80 + 20;

                                               n₂ = 7шт.

n = n1*n2 

n =10 · 7;

n = 70шт.

                                      Р^ч_п = 17 * 70 * 0,08 * 60 / 18 + 5

                                               Р_п^ч= 248,35 кг/ч.

         Рассчитав часовую производительность печи, составляют график работы печи, исходя из потребности в данном ассортименте и графика работы предприятия.

График работы предприятия может быть двухсменным – по 12 часов каждая смена и трехсменным – по 8 часов каждая смена.

Таблица 2- График работы печи по сменам и ассортименту

Марка печи	Наименование изделий по сменам
1 смена (с7 — 19)ч	2смена (с19 — 7)ч
ПР-150	Булочка «Октябренок» 0,08 кг

 Составив график работы печи, рассчитывают суточную мощность линии с учетом количества и продолжительности смен, а также перерыва в работе печи. При двухсменном графике работы печи продолжительность одной смены – 12 часов, а с учетом перерыва – 11,5 часов. При трехсменном графике работы продолжительность одной смены – 8 часов, а с учетом перерыва – 7,67 часа.   

Суточная мощность линии P, кг, рассчитывается по формуле

                        P =  Р^ч_{п *}  t выр                                     (4)

где продолжительность выпечки по графику, кг.

P= 248,35 * 23 = 5712,05

                                                  = 5712,05кг

Таблица 3- Данные по расчету мощности предприятия

Наименование изделия	Часовая производительность печи, кг/ч	Продолжительность выпечки по графику, кг	Суточная выработка, кг
Булочка «Октябренок»	248,35	15,34	3809,69
Итого	-	-	3809,69

         Таблица 4-

Наименование изделия	Унифицированная рецептура, кг	Технологические затраты	Влажность изделия, %	Плановая норма выхода, %
Мука	Дрожжи	Соль	Сахар	Масло	Молоко	Мбр	Муп	Мус
Булочка «Октябренок» 0,08кг	100	3	1,5	12	3	20	3	14	3	39	168

         2.Расчет выхода готовых изделий

Таблица 5- Булочка «Октябренок»

Компоненты теста	Масса, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
%	кг
Мука пш. в/с. Дрожжи Соль Сахар-песок Масло Молоко	100,0 3,0 1,5 12,0 3 20	14,50 75,00 3,50 0,15 0,1 4	85,50 25,00 96,50 99,85 99,9 96	85,50 0,75 1,45 11,98 2,99 19,2
Итого	139,5	-	-	121,87

Выход изделия В, %, рассчитывается по формуле

B = Мт * (1 – Мбр / 100) * (1 – Муп / 100)*(1 – Мус / 100),                   (5)

где М_т – выход теста из 100кг муки, кг;

- механические потери и затраты теста при брожении,  %,(2 – 4) ;

 - упек, %, (6 – 14);

- усушка, %,  (2 – 4).

Влажность теста W_т, %, рассчитывается по формуле

                                         Wт = Wм + n,                                               (6)   

где    W_т – влажность изделия по стандарту, %;

                   n – 0,5 – 1,0 -  для хлебобулочных изделий;

             1,0 - 1,5 – для хлеба из ржаной или пшеничной муки или их смеси;

                  0 – для сдобных изделий.

Wт = 39 + 0,5 ;

                                                    Wт = 39,5 %. Масса теста из 100кг муки М_т, кг, рассчитывается по формуле

                                                        М_т  = М_св  * 100 / 100 - Wт;                  (7)    

где    М_св – масса сухих веществ, кг.

                                            М_т  =  121,87 * 100 / 100 — 39,5;

                                                М_т  =  201,44 кг.

 B = 201,44 * (1 – 3 / 100) * (1 – 14 / 100)*(1 – 3 / 100) ;

В = 168,7 %.

         На основании рассчитанного выхода производят расчет количества воды необходимого для замеса теста из 100кг муки и другого сырья по рецептуре. 

Масса воды Мв, кг, на 100кг муки рассчитывается по формуле

                                         Мв = Мт — Мс ;                                               (8)

где    Мс – масса сырья в тесте, кг.

                                         Мв = 201,44 — 139,5;

                                         Мв = 61,94 кг.

3 Расчет запасов сырья, площадей и емкостей для его хранения

Расчет запасов сырья производится на основании суточной производительности печи (суточной выработки изделий), рассчитанной по формуле и приведенной в таблице 3.

Суточный расход муки , кг, рассчитывается по формуле

                                               = P=  * 100 / B;                             (9)

                                                = 3809,69 * 100 / 168,7

                                                        =2258,26 кг.

Таблица 6 – Расчет суточного расхода сырья

Наименование изделия	Суточная выработка, кг	Суточный расход сырья, кг
Мука	Дрожжи	Соль	Сахар	Масло	Молоко
Булочка «Октябренок»	3809,69	2258,26	67,75	33,87	270,99	67,75	451,65
Итого	-	2258,26	67,75	33,87	270,99	67,75	451,65

         Таблица 7 - Складской запас сырья в таре и площади для его хранения

Вид сырья	Суточный расход, кг	Срок хранения, сутки	Складской запас, кг	Нагрузка на 1м2, кг	Площадь хранения, м2
Скоропортящееся сырье:
Дрожжи прессованные	67,75	3	203,25	300	0,68
Сырье длительного хранения
Соль	33,87	15	508,05	800	0,64
Сахар-песок	270,99	15	4064,85	800	5,08
Мука 1с.	2258,26	7	15807,82	1100	14,37
Масло	67,75	15	15243,75	700	21,78
Молоко	451,65	0,8	361,32	170	2,13
Итого	-	-	-	-	44,68

2 Расчет рецептуры приготовления теста периодическим способом

         Приготовление теста периодическим способом осуществляют в тестомесильных машинах периодического действия различной конструкции – они могут быть с подкатными или стационарными дежами различного объма. Периодические способы приготовления теста могут быть:

- опарный;

- безопарный;

- ускоренный.

Булочка «Октябренок»

Общий часовой расход муки , кг, на приготовление теста рассчитывается по формуле

                                               = Р * 100 / Вх;           (16)

где   - часовая производительность печи, кг;

- выход хлеба, %;

                                                     = 248,35 * 100 / 168,7

                                                    = 147,21 кг.

Количество муки на замес порции можно рассчитать также исходя из объема месильного чана тестомесильной машины и норм загрузки муки

Масса муки , кг, для замеса порции теста рассчитывается по формуле

                                   = V * q / 100                          (17)

где V – объем месильного чана, (дежи), л;

       q – масса муки на 100л геометрического объема емкости по нормам загрузки дежи, кг;

 =240 * 35 / 100

М_м.об=84 кг.

Ритм замеса теста, r, мин, рассчитывается по формуле

                                 r =  М_м.об * 60 /                                               (20)

                                     r = 84 * 60 / 147,21

                                                  r = 34 мин

Количество соли , кг рассчитывается по формуле (21)

= 84 * 1,5 / 100

= 1,26 кг.

Количество дрожжей , кг, рассчитывается по формуле (22)

 = 84 * 3 / 100

                                              = 2,52 кг.

 Количество сахара Мсах, кг, рассчитывается по формуле (23)

Мсах = 84 * 12 / 100

Мсах = 10,08 кг.

Количество масла Ммас, кг, рассчитывается по формуле (24)

Ммас = 84 * 3 / 100

Ммас = 2,52 кг.

Количество молока Ммол, кг, рассчитывается по формуле (25)

Ммол = 84 * 20 / 100

Ммол = 16,8 кг.

Таблица 8  - Определение массы сухих веществ в тесте         

Компоненты теста	Масса, кг/мин	Влажность, %	Содержание сухих веществ
%	кг/мин
Мука 1с. Дрожжи Соль Сахар-песок Масло Молоко	84 2,52 1,26 10,08 2,52 16,8	14,50 75,00 3,50 0,15 0,1 4	85,50 25,00 96,50 99,85 99,85 96	71,82 0,63 1,22 10,06 2,52 16,13
Итого	117,18	-	-	102,38

Масса теста , кг, рассчитывается по формуле (7)

= 102,38 * 100 / 100 — 39,5

                                                      = 169,22 кг.

Количество воды , л, пошедшей на приготовление одной порции теста рассчитывается по формуле (8)

                                                      = 169,22 — 117,19

                                                     = 52,03 л.

Таблица 9 -Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста                                                      

Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса	Расход сырья и параметры процесса
Тесто
Мука пшен. 1с.	84
Дрожжи, кг	2,52
Соль, кг	1,26
Сахар, кг	10,08
Масло, кг	2,52
Молоко, кг	16,8
Вода, л	52,03
Итого	169,22
Начальная температура, С	29-30
Влажность, %	39,5
Продожительность брожения, мин	50-60
Конечная кислотность, град	5,5

Расчет тестоприготовительного и тесторазделочного оборудования     

Количество деж  для обеспечения часовой производительности печи, шт, рассчитывается по формуле

                             =   /                             (32)

 где общий часовой расход муки, кг;

        расход муки на замес порции теста, кг.

 = 147,21 / 84

=2 шт.

       Время занятости дежи , мин, рассчитывается по формуле

                         Т = tз + tбр + tпр                            (34)

 где продолжительность замеса, мин;

       продолжительность брожения опары и теста, мин;

       прочие операции (загрузка дежи, пробег, обминка, опрокидывание),  мин.

T = 15 + 150 + 15

T = 180 мин.

Количество деж для технологического цикла приготовления теста , шт, рассчитывается по формуле

                                       = T / ч                                           (33)

 = 180 / 34

Д_ц = 5 шт.

Расчет тесторазделочного оборудования

         Расчет тесторазделочного оборудования производится одинаково независимо от вида производства, кроме производства изделий с использованием ротационных печей. В зависимости от полученных результатов производиться подбор оборудования для деления теста на куски и расстойки тестовых заготовок. Результат, полученный при расчете количества тестоделителей, указывает загруженность тестоделителя.

Количество тестоделителей N_д, шт, рассчитывается по формуле

                             N_д = Пn * 1,05 / Пg                                    (35)                                                         

 N_д = 52 * 1,05 / 100 = 0,55 (1) шт

где  минутная потребность печи в тестовых заготовках, шт/мин;      

    коэффициент, учитывающий остановки делителя и брак в его работе; 

  производительность тестоделителя по технической характеристике, шт/мин.

     Минутная потребность в тестовых заготовках, , шт/мин, рассчитывается по формуле

                              Пn =  Pn  / 60 * M                                          (36)                                                

 где часовая производительность печи, кг/ч;

       масса одного изделия, кг.

Пn = 248,35 / 60 * 0,08

Пn = 52 шт.

Принимаем к установке тестоделитель мелкоштучный марки Р3-ХДП, загруженный на 55%

Потребность в вагонетках для шкафа окончательной расстойки, N_p, шт, рассчитывается по формуле

                      Np = Pn / m * n * N ,                  (37)

где      Р^ч_п- часовая производительность печи, кг;

m- масса одного изделия;

        N – количество листов на вагонетке, шт;

n -количество изделий на вагонетке, шт.

Np = 248,35 / 0,08 * 70 * 17 = 3 шт.

Принимаем к установке  шкаф окончательной расстойки на 3 вагонетки.

Время загрузки вагонетки у делителя Т_дел, мин, рассчитывается по формуле

              Т_дел = Тв * Пп / Пg ,                            (38)

где    Т_в- ритм выпечки, мин;

          П_п – потребность печи в тестовых заготовках, штмин;

        П_д – производительность делителя по технической характеристике, шт.

Т_дел = 23 * 52 / 45

Время обработки одной вагонетки Т, мин, рассчитывается по формуле

                                           Т=Т_рас+Т_дел+Т_печ+Т_пр,                             (39)

Где Т_рас-продолжительность расстойки заготовок, мин;

  Т_дел- время занятости у делителя, мин;

  Т_печ- время занятости печи, мин;

  Т_пр- прочие операции, мин.

                                           Т = 60 + 27 + 23 + 5;

                                           Т = 115 мин.

Общее число вагонеток N_в, щт, рассчитывается по формуле

                                                N_в = Т / Тв                                                  (40)

Где Т-время обработки одной вагонетки, мин;

  Т_в-ритм выпечки, мин.

N_в = 115 / 23 = 5 шт.

Расчёт оборудования для хранения готовых изделий

     Количество контейнеров для хранения готовых изделий, , шт, рассчитывается на основании максимальных сроков хранения по формуле

               = Рn * txp / Плот * Млот                                  (38)                                                                                
                             

где  часовая производительность печи, кг;

      продолжительность хранения продукции, ч;

      количество лотков в контейнере, шт;

     масса изделий в одном лотке, кг.     

 = 248,35 * 6 / 18 * 4

= 21 шт.

Масса изделий на одном лотке , кг, рассчитывается по формуле

                                    = Миз * Аиз                            (39)                                        

где  масса одного изделия, кг;

 количество изделий в лотке, шт.

 = 0,08 * 50

М_лот= 4 кг.

Таблица 10- Расчёт количества контейнеров

Наименование изделия	Продолжительность хранения, ч	Масса изделий в лотке, кг	Количество контейнеров, шт
Булочка «Октябренок» 0,08кг	6	5,6	21
10% запаса	-	-	3
Итого	-	-	24

Таблица 11- Расчёт количества плёнки на упаковку изделий

Наименование изделия	Расход пленки на 1т изделий, кг	Суточная выработка, т	Расход пленки, кг
Булочка «Октябренок» 0,08кг	6	5,72	34,32
Итого	-	-	34,32

3 Охрана труда и окружающей среды

Для пекарни

         На предприятии предусмотрены мероприятия, направленные на оздоровление условий труда путем  механизации производственных процессов, внедрения на всех участках техники безопасности и создания санитарно-технических условий труда, устраняющих производственный травматизм и профзаболевания. Разработаны вопросы по установлению микроклимата на рабочих местах на основании Санитарных норм № 4088.

            К помещению мини-пекарни предъявляются следующие требования:

          - мини-пекарню не разрешается размещать в подвальном и полуподвальном помещении;

         - производственная площадь для размещения технологического оборудования должна быть не менее 40 м²;

          - потолки и стены должны быть побелены, панели производственных помещений на высоту 1,75 м облицованы плиткой или окрашены светлой краской;

           - полы водонепроницаемые;

         - на пекарне должны иметься подсобные и бытовые помещения: склад для муки; склад для дополнительного сырья; гардероб; душевая; туалет; мойка оборудования.

             Водоснабжение должно быть от местного водопровода.

             Производственный цех должен быть обеспечен холодной и горячей водой, раковиной для мытья рук с горячей и холодной водой. Для горячего водоснабжения применяется вода, идущая для технологических нужд (питьевая), отвечающая требованиям СанПиН 2.1.4.1074-01. Для удаления сточных вод пекарня должна быть соединена с канализационной сетью.

            Во всех производственных подсобных помещениях должно быть максимально использовано естественное освещение. Электролампочки должны быть заключены в закрытые плафоны, электропроводка – в защитные трубки. Освещенность помещений (естественная и искусственная) принята в соответствии с требованиями санитарных норм.

           Наружные поверхности всего теплового оборудования и трубопроводов пара и горячей воды теплоизолированы так, чтобы температура поверхности теплоизоляции не превышала 25°С.

          Тестоприготовительное оборудование располагается по направлению технологического потока, тестомесильные машины снабжены электроблокировкой.

          Механизирована подача теста в воронки тестоделительных машин, в тестоокруглительные и тестозакаточные машины. Ограждения делительных головок, раскатывающих валков    сблокированы с пусковым устройством.

          Очистку соприкасающихся с тестом частей машины необходимо производить только после остановки машины,  во время работы округлителя чистка чаши запрещена. Температура наружной поверхности печи не должна превышать 45^оС.

          Все помещения пекарни должны отапливаться, за исключением холодных складов. Вентиляция должна быть как искусственной, так и естественной (фрамуги, форточки).

          Малая пекарня выбрасывает в атмосферу вредные вещества в составе:

              - различные виды органической пыли (мучная, сахарная) при приеме, хранении и подготовке сырья;

             - пары этилового спирта и углекислого газа при брожении теста;

             - пары этилового спирта, летучих кислот (уксусной), альдегидов (уксусных) при выпечке хлебобулочных изделий;

             - акролеин при выпечке формового и подового хлеба;

             - пары этилового спирта, летучих кислот (уксусной), альдегидов (уксусных) при остывании и хранении выпеченных изделий;

             - окись углерода и окиси азота от хлебопекарных печей при использовании в качестве топлива природного газа.

          Вопросы охраны природы и рационального использования природных ресурсов в данной работе рассматриваются с полным учетом особенностей природных условий района расположения проектируемого предприятия, оцениваются по его влиянию на экологию прилегающего района, возможности предупреждения негативных последствий в ближайшей и отдаленной перспективе.

          Охрана окружающей природной среды при строительстве и эксплуатации малой пекарни заключается в осуществлении комплекса технических решений по рациональному использованию природных ресурсов и мероприятий по предотвращению отрицательного воздействия проектируемой пекарни на окружающую среду.

          При проектировании малой пекарни, зданий и сооружений, при создании и совершенствовании технологических процессов и оборудования предусмотрены меры, обеспечивающие минимальные валовые выбросы загрязняющих веществ, путем внедрения безотходных технологий и утилизации отходов производства, а также внедрения современных методов и оборудования очистки выбросов вредных веществ в окружающую природную среду.

          Хлебопекарные печи в пекарнях работают на электрообогреве и не имеют вредных выделений в окружающую среду. Воздух, отсасываемый местными отсосами и общеобменной вентиляцией, не содержит вредных выделений и очистке не подвергается.

Для хлебозавода

К организации производства на хлебопекарном предприятии предъявляются следующие

требования:

-   правильное расположение производственных отделений на территории   предприятия;

-   оборудование, являющееся источником вредных выделений, должно быть герметизировано; в случае невозможности полной герметизации применяются местные отсосы или местная аспирация; такое оборудование должно быть снабжено блокировкой;

1. оборудование, являющееся источником выделения тепла в рабочую зону, должно быть теплоизолировано;

- производственные помещения должны иметь общую и местную венти­ляцию;

2. производственные помещения и рабочие места должны удовлетворять требованиям санитарных норм и правил (СНиП): на одного рабочего объем производственного помещения должен быть не менее 15 м³, площадь рабочего места не менее 4,5 м², высота не менее 2,2 м.

Все мероприятия, документы и инструкции должны вестись в соответ­ствии с ГОСТом 12.0.004-79 "Организация и обучение безопасным методам труда".

За всеми мероприятиями по охране труда и технике безопасности должен проводиться регулярный контроль со стороны руководства по трехступенчатой схеме.

Причиной нарастания загрязнения окружающей среды является развитие экологически несостоятельных технологических процессов, т.е. таких, которые создают продукты для удовлетворения потребностей человека, но одновременно с этим вызывают недопустимые загрязнения окружающей среды. К таким процессам относится и технология хлебопекарного производства. Перемещение различных видов сырья (муки, сахара, крахмала, солода, отрубей) сопровождается выделением пыли. Повышение предельно допустимой концентрации пыли свыше 2-6 мг/м³ может привести к профессиональным заболеваниям (дерматит, болезни легких). Учитывая это, в данной работе предусмотрено бестарное хранение муки и ее транспортировка аэрозольтранспортом по мукопроводам; герметизация и аспирация мукопроводов, просеивательного и тестоприготовительного оборудования, что способствует улучшению состояния воздушной среды.

          Другим источником загрязнения окружающей среды является углекислый газ, образующийся при брожении полуфабрикатов.

Предельно допустимая концентрация диоксида углерода составляет 0,5%. Повышение концентрации С0₂ неблагоприятно отражается на здоровье человека, поэтому в производственных отделениях предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция.

При выпечке хлебобулочных изделий в атмосферу выбрасываются пары  этилового спирта, летучих кислот (уксусной), альдегидов (уксусных). Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу нормируются путем установления предельно допустимых выбросов (ПДВ). ПДВ является основой для планирования мероприятий и проведения экологической экспертизы по предотвращению за­грязнения атмосферы. Хлебопекарные печи дают большое теплоизлучение в зоне обслуживания, поэтому предусмотрено местное душирование рабочих мест (кратность воздухообмена 12, температура воздуха 18°С).

                  В данной работе принята к установке электропечь А2-ХПЯ-25 , которая  обеспечивает безопасные условия ее обслуживания.

          Работа оборудования на хлебопекарном производстве сопровождается   шумами и вибрацией. Основными источниками шума являются: технологиче­ское оборудование, энергетическое оборудование, системы  вентиляции и кон­диционирования. При использовании оборудования, имеющего повышенный уровень шума и вибрации, предусматривается: установка оборудования в отдельном изолированном помещении (венткамеры); установка глушителей на воздуховодах; установка оборудования на виброизолирующие прокладки; облицовка помещений звукопоглощающими несгораемыми материалами; установка шумопоглощающих экранов, перегородок, кулис и т.д.

В зависимости от назначения конструкции условий протекания технического процесса, оборудование делится на: неопасные и с повышенной опасностью.

Повышенноопасное оборудование определяется наличием опасных и вредных факторов, которые при нарушении правил техники безопасности могут привести к несчастному случаю.

Все оборудование в процессе работы выделяет технические вредности (пыль, газ, пар) в окружающую среду, поэтому оборудование должно быть герметизированным и иметь встроенную вытяжную вентиляцию.

Список использованных источников

1. Интернет ресурсы ...