Аттестация продукции – это система организационно-технических и экономических мероприятий, предусматривающих отнесение продукции к категориям качества.

ВВЕДЕНИЕ

Аттестация – это оценка применяемой технологии требованиям стандартов, нормативной документации.

Можно выделить следующие виды аттестации:

1.                  Аттестация продукции – это система организационно-технических и экономических мероприятий, предусматривающих отнесение продукции к категориям качества.

Эти мероприятия направлены на планомерное повышение потребительских свойств продукции и своевременное внедрение научно-технических достижений в производство. Различают аттестации качества продукции; государственную (аттестация по двум категориям качества), отраслевую (аттестация по градациям качества) и заводскую (внутрипроизводственная аттестация)

Государственной аттестации качества продукции подлежит вся продукция, за исключением той, которая не прошла промышленной переработки, продукции оборонного назначения, запасных и комплектующих частей для изделий, снятых с производства, продукции для внутрипроизводственного потребления, пищевых продуктов, продукции для медицинских целей, ядохимикатов, а также произведений искусства, ювелирных и художественных изделий и некоторых других. Государственная аттестация качества продукции проводится только по высшей и первой категориям качества.

К высшей категории качества относится продукция, которая по своим показателям соответствует лучшим мировым образцам или превосходит их, стандартам для вновь разрабатываемой, разработанной или модернизированной продукции. Первая категория устанавливается для продукции, отвечающей современным требованиям стандартов и технических условий. Продукция, не прошедшая государственную аттестацию, подлежит снятию с производства в двухмесячный срок

В ряде отраслей, главным образом в легкой промышленности, новым товарам народного потребления улучшенного качества присваивается индекс Н — новинка.

Государственной или отраслевой аттестации качества продукции предшествует заводская аттестация. Ей подлежат заготовки, детали, сборочные единицы, оборудование и оснастка собственного производства, а также технологические процессы, операции и рабочие места.

2.                  Аттестация персонала – кадровые мероприятия, призванные оценить соответствие уровня труда, качеств и потенциала личности требованиям выполняемой деятельности.

Аттестация кадров проводится не чаще одного раза в два года. Она представляет собой подведение итогов работы сотрудника по завершению срока действия его трудового контракта, оценка результатов его труда за весь период действия контракта, определение степени соответствия сотрудника установленным должностным требованиям (должностной инструкции), которые были положены в основу трудового контракта.

3.             Аттестация технологических процессов определяет номенклатуру основных показателей качества, порядок и правила аттестации технологических процессов.

Аттестация технологических процессов проводится с целью:

-           объективной оценки уровня технологических процессов производства, определяемой степенью соответствия основных параметров применяемых технологических процессов лучшим мировым и отечественным достижениям;

-           получения информации, необходимой для разработки плана организационно-технических мероприятий с целью создания условий, обеспечивающий стабильный выпуск изделий высшей категории качества.

Объектами аттестации являются:

-           технологические процессы производства изделий (деталей, сборочных единиц);

-           технологические процессы вида производства (литье, кузница, механообработка и так далее);

-           технологические процессы производства на предприятии.

Результаты аттестации технологических процессов используются при:

-           подготовки продукции к аттестации;

-           вынесение решения о технологической готовности предприятия к выпуску изделий, соответствующим заданным техническим условиям;

-           оценке организационно-технического уровня предприятия;

-           аттестации рабочих мест;

-           проведении работ по техническому перевооружению предприятия.

1.                  ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АВИАКАНАТНОГО ЦЕХА №5

Авиаканатный цех №5 относится к основным цехам и специализируется на выпуске грузовых, грузо-людских канатов диаметром от 0,65 до 13,5 мм., как со стальным так и органическим сердечником. Сортамент выпускаемой продукции представлен в таблице 1.

Таблица 1 – Сортамент выпускаемой продукции

№	Обозначение стандарта (ГОСТ)	Наименование стандарта
1	ГОСТ 2688-80	Канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 619(1+6+6/6)+1 о.с.
2	ГОСТ 3062-80	Канат одинарной свивки типа ЛК-0 конструкции 17(1+6)
3	ГОСТ 3063-80	Канат одинарной свивки типа ТК конструкции 119(1+6+12)
4	ГОСТ 3064-80	Канат одинарной свивки типа ТК конструкции 137(1+6+12+18)
5	ГОСТ 3066-80	Канат двойной свивки типа ЛК-О конструкции 67(1+6)+17(1+6)
6	ГОСТ 3067-88	Канат стальной двойной свивки типа ТК конструкции 619(1+6+12)+119(1+6+12)
7	ГОСТ 3068-88	Канат стальной двойной свивки типа ТК конструкции 637(1+6+12+18)+137(1+6+12+18)
8	ГОСТ 3069-80	Канат двойной свивки типа ЛК-0 конструкции 67(1+6)+1
9	ГОСТ 3070-88	Канат стальной двойной свивки типа ТК конструкции 619(1+6+12)+1 о.с.
10	ГОСТ 3071-88	Канат стальной двойной свивки типа ТК конструкции 637(1+6+12+18)+1 о.с.
11	ГОСТ 3077-80	Канат двойной свивки типа ЛК-0 конструкции 619(1+9+9)+1 о.с.
12	ГОСТ 3081-80	Канат двойной свивки типа ЛК-О конструкции
13	ГОСТ 3088-80	619(1+9+9)+77(1+6) Канат двойной свивки многопрядный типа ЛК-Р конструкции 18×19(1+6+6/6)+1 о.с.

Продолжение таблицы 1

14	ГОСТ 3089-80	Канат тройной свивки типа ЛК-Р конструкции 6×7×19(1+6+6/6)+1 о.с.
15	ГОСТ 3093-8	Канаты двойной свивки типа ЛК-О конструкции 3×7(1+6), типа ТК конструкции 3×27(3+9+15), типа ТК конструкции 3×37(1+6+12+18)
16	ГОСТ 7681-80	Канат двойной свивки многопрядный типа ЛК-О конструкции 18×7(1+6)+1 о.с.
17	ГОСТ 14954-80	Канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6×19(1+6+6/6)+7×7(1+6) о.с.
18	ГОСТ 2172-80	Канат двойной свивки типа типа ЛК-О конструкции 6×7(1+6)4-1×7(1+6)  и типа ТК конструкции 6×19(1+6+12)+1×19 (1+6+12)

1.1       Задачи авиаканатного цеха №5

Основными задачами авиаканатного цеха являются:

-           Обеспечение выпуска продукции в соответствии с заказами и договорами, отвечающей требованиям, установленным в нормативной документации, через обеспечение управляемости технологическими процессами;

-           Экономия средств комбината за счет соблюдения технологии производства и сокращения несоответствия продукции;

-           Эффективное использование материалов и топливно-энергетических ресурсов;

-           Правильная эксплуатация оборудования цеха.

2.                  ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТАЛЬНЫХ КАНАТОВ

2.1              Изготовление канатов в авиаканатном цехе №5

Технология изготовления канатов многоступенчатая, она изображена на рисунке 1.

 

Рисунок 1 – Технология изготовления канатов

Кроме указанных основных технологических операций для улучшения качества канатов и повышения их эксплуатационной стойкости, широко применяются и другие дополнительные операции, к которым относятся:

1)                 преформирование прядей;

2)                 рихтование прядей и канатов;

3)                  пластическое обжатие прядей.

На технологию изготовления каната влияют такие параметры, как шаг свивки, характер касания проволок в прядях и прядей в канате, направление и угол свивки, число прядей и другое.

Исходным сырьем для изготовления стальных канатов по ГОСТ 3241-91 является нержавеющая и углеродистая канатная проволока, поставляемая цеху № 5 из цеха микропроволоки №10, сталепроволочного цеха №1, цеха легированной проволоки №11. Проволока подается в мотках и шпулях. Мотки проволоки складируются в специальных стеллажах с секциями в соответствии с их механическими характеристиками, а также по размерам. Хранение проволоки различных диаметров с разными прочностными характеристиками не допускается.

На каждом мотке имеется бирка, на которой указаны параметры проволоки (диаметр, маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, марка стали, группа цинкового покрытия).

Подобранная проволока строго по заказу на канат подается со склада в намоточное отделение и складируется на отведенном месте у намоточных станков. Большое значение имеет правильный выбор типа станка и размера катушек, которые будут заправляться в соответствующие прядевьющие машины.

2.2              Выполнение намотки проволоки на катушки

Выполнение намотки является важной технологической операцией. Этот процесс заключается в перематывании проволоки с волочильных шпулей на зарядные катушки, заправляемые в прядевьющие машины.

Согласно настройке, задаваемой плановой группой, бригадир на участке основного производства выдает наряд-задание  намотчику проволоки на изготовление намотки. В данном наряд - задании отмечаются следующие параметры: диаметр перематываемой проволоки, разрывное усилие, марка, назначение, длина проволоки на одной зарядной катушке, число перестановок.

Все перемоточные станки состоят из отдающих головок, где с помощью пинолей крепятся волочильные шпули, приемных устройств, где также с помощью пинолей крепятся зарядные шпули, счетчиков метража, приводного,  укладочного  и тормозного  механизмов, приводимых в движение с помощью электродвигателя и редуктора.

Изготовив намотку, намотчик проволоки заполняет паспорт на намотку, в котором  отмечает следующие параметры: диаметр и длину намотанной проволоки, разрывное усилие, марку, назначение, номер намоточного участка,  табельный номер волочильщика проволоки, а также свой рабочий номер,  дату изготовления намотки, смену мастера. Каждый из таких паспортов  надежно крепится к зарядным шпулям с проволокой. Строгий контроль исключает  перепутывание зарядных катушек, является необходимым условием изготовления качественного каната из проволоки, прошедшей все испытания.

Перемотка осуществляется на шпули с диаметром фланца 300 мм  и 400 мм. Вместимость зарядных шпулей определяется  диаметром перематываемой проволоки, в зависимости от длины намотанной проволоки, определяют число перестановок.

2.3              Свивка прядей

Проволока, намотанная на зарядные катушки, поступает на прядевьющие машины, после чего катушки, согласно настройке на изготовление прядей, заправляются в машину.

Зарядные катушки нужно располагать в машине так, чтобы на переднем конусе прядевьющей машины перед шаблоном не было перекрещивания проволок, так как при их незначительном ослаблении может произойти запутывание и обрыв при свивке пряди.

Вначале все проволоки собирают и закрепляют на тяговом шкиве. Медленным прокручиванием ротора, либо короткими включениями двигателя из проволок, проходящих через обжимные плашки, формируется круглая прядь с нужным расположением проволок по диаметру, как в слое, так и между ними. Необходимо, чтобы проволоки в прядях не перекрещивались, и чтобы проволока имела ровную поверхность и круглую форму.

После свивки 1,5 - 2 метров пряди проверяют соответствие шага и направления свивки, указанных в наряде: включается аппарат для подачи разогретой смазки в конус свивки.

Начальный конец пряди пропускается через распределительную вилку укладочного механизма и закрепляется на шейке приемного барабана или зарядной катушки, располагающейся в приемном устройстве. Закрепление конца пряди является обязательным условием, так как при свивке каната прядь должна сматываться с зарядной катушки под постоянным натяжением. Ход укладчика настраивается по ширине приёмного барабана.

К каждой изготовленной пряди машинист по навивке канатов прикладывает паспорт на прядь, где, как и намотчик проволоки, отмечает все необходимые параметры.

2.4              Свивка канатов

Зарядка канатных машин и настройка параметров свивки в целом не отличается от зарядки прядевьющих машин.

Количество зарядных катушек машине должно соответствовать числу свиваемых прядей за данную технологическую операцию.

Сердечник устанавливается на отдающей стойке сзади машины. Органический сердечник в бухтах разматывается с вращающихся размоточных устройств. Концы сердечника сращиваются таким образом, чтобы не было местного утолщения каната.

Пряди, пропущенные через отверстия распределительного шаблона, формируются вокруг сердечника в канат. Собранные в пучок пряди привязываются промежуточным канатом к тяговому шкиву, и на малой скорости вращения начинается свивка каната.

В канатовьющем производстве широко применяют преформацию и рихтовку, благодаря чему возможно получение нераскручивающихся канатов.

Нераскручивающиеся канаты обладают улучшенными механическими свойствами, и, как следствие, повышенным сроком службы.

Устанавливаются обжимные плашки с необходимым диаметром калибрующего отверстия и  прижимаются грузовым рычажным устройством.

Затем пряди и канаты рихтуют на роликовых устройствах, которые состоят из нескольких секций роликов, причем соседние секции располагаются во взаимно перпендикулярных плоскостях (их должно быть не менее 3 штук).

Длина каната контролируется по счетчику, установленному на канатной машине, а в необходимых случаях при перематывании канатов.

Готовые канаты или канаты после рассортировки наматываются на деревянные барабаны, изготовленные в соответствии с чертежами проектного отдела, отвечающие требованиям по ГОСТ 11127.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем наматывать канаты на металлические барабаны.

Размеры деревянных барабанов выбираются в зависимости от длины каната расчетным путем. Борт барабана должен выступать над наружным слоем намотанного каната не менее чем на величину, равную двум диаметрам каната.

Конец каната должен быть прочно прикреплен к диску барабана с помощью проволочной вязки или ленты, обеспечивающей надежное крепление конца каната к барабану.

На барабане канат должен быть уложен равномерно по длине шейки, без защемлений, чтобы обеспечивалось свободное сматывание каната с барабана.

На щеку барабана крепится временный ярлык с присвоенным номером каната в соответствии с карточкой каната. В последствии временный ярлык заменяется на маркировочный ярлык (согласно заказа)

Для предохранения от коррозии при транспортировании и хранении готовые канаты смазываются смазками, примененными при их изготовлении.

Шейки и диски барабанов покрывают водонепроницаемым картоном по ГОСТ 6659 или упаковочной бумагой по ГОСТ 8828, или битумированной бумагой по ГОСТ 515 или противокоррозионной смазкой, который был смазан канат и другим материалом по нормативной документации. Намотанные на барабан канаты подвергают дополнительной упаковке, обертывают одним слоем бумаги по ГОСТ 8828 или полимерной пленкой по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 и обшивают досками с допускаемым максимальным зазором между ними не более 50 мм.

Технологический контроль изготовления стальных авиационных канатов производится в соответствии с технологической схемой контроля.

Ответственность за соблюдение технологии и изготовление стальных канатов возлагается на рабочих, непосредственно выполняющих операции технологического процесса, а также на мастеров смен.

Если продукция имеет отклонения по тем или иным признакам, то она изымается из оборота, отправляется на склад несоответствующей продукции, и рассматриваются причины нарушения технологии, виновные несут материальное наказание. Канат, не имеющий отклонений в технологии, проходит проверочный контроль и отправляется на склад готовой продукции, на этом процесс изготовления заканчивается .

Преформация прядей – это технологическая операция предварительного винтового изгиба прядей или проволок перед свивкой в канат.

Пластическое обжатие прядей осуществляется путем протягивания проволок за один проход в твердосплавной волоке, устанавливаемой в суппорт прядевьющей машины сигарного типа вместо обжимных плашек.

2.5       Контроль, испытание и приемка авиационных канатов

После заправки канатной машины и подбора основных параметров:
диаметра, шага свивки, направления свивки, равномерности натяжения прядей, нераскручиваемости, диаметра канала плашек и других - свивается отрезок (образец) каната, на котором производится необходимый контроль параметров свивки.  Результаты  контрольной проверки  машинист  по  навивке  канатов заносит на оборотную сторону паспорта на канат. Внешний вид, диаметр, способ и шаг свивки проверяют на каждом
канате.

Для проверки механических свойств каната, качества поверхности плотности цинка и прочности цинкового покрытия проволоки от каждого каната отбирают отрезки в соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ 2172, ТУ 14-4-425, ТУ 14-4-426, ТУ 14-4-1266.

Для канатов повышенного качества отбирается дополнительный отрезок для испытания на относительное удлинение длиной не менее 2,5 м.

От предварительного взвешенного отрезка длиной 1м отбирают 10% проволок для проверки поверхностной плотности цинка и прочности цинкового покрытия.

Диаметр каната проверяют микрометром по ГОСТ 6507 на расстоянии не менее 5 м от конца каната.

Шаг свивки проверяют линейкой по ГОСТ 427 или штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью до 1,0 мм на расстоянии не менее 5 м от конца каната.

Длину канта проверяют по счетчику и при рассортировке, в необходимых случаях – при перематывании каната на перемоточном столе.

Нераскручиваемость каната проверяют удалением перевязок и мест заварки с конца кантата. При этом пряди каната на расстоянии не более шага свивки от конца каната не должны раскручиваться или могут раскручиваться таким образом, что их можно было возвратить в прежнее положение.

Образец каната взвешивают на весах с погрешностью не более 0,1 г.

Сплошность покрытия смазки канатов проверяется в процессе рассортировки каната.

Для определения механических характеристик каната образцы канатов с приложением заказа и паспортов на канат, передаются в центральную заводскую лабораторию.

В лаборатории образец каната расплетается по элементам, при этом
проверяется конструкция каната и прядей, направление свивки, определение
механических характеристик каната.

Проволоку протирают от смазки, замеряют диаметр.

Диаметр проволок замеряют микрометром по ГОСТ 6507 в двух
взаимно-перпендикулярных направлениях в одном поперечном сечении
проволок.

Качество цинкового покрытия проверяют по ГОСТ 7372. Допускается на 10% проволок, взятых для испытания, снижение количества цинка на 5% при условии, что среднее   количество   цинка соответствует требованиям ГОСТ 7372.

Испытания канатов на разрыв в целом проводят на разрывной
машине с усилием, превышающим разрывное усилие, указанное в таблице 1 ГОСТ 2172, не более чем в 5 раз. Расстояние между зажимами должно быть не менее 250 мм. Испытание признается действительным, если разрывное усилие каната соответствует требованиям ГОСТ 2172, ТУ 14-4-425, 14-4-426, 14-4-1266, не зависимо от того, в каком месте произошел разрыв. Если разрыв произошел на  расстоянии ближе 50 мм от места закрепления концов каната и разрывное усилие ниже требований по ГОСТ 2172 и ТУ, проводят повторное испытание.

Для закрепления образца машина должна быть оборудована захватами, обеспечивающими надежность крепления.

Испытание канатов на выносливость должно проводиться по ГОСТ 2387.

Испытание канатов на определение относительного удлинения проводят по методу, изложенному в обязательном приложении ГОСТ 2172.Фактические данные испытаний фиксируются в протоколах испытаний.

Протоколы с результатами испытаний поступают к контролеру ОТК, который вносит результаты испытаний в карточку каната.

В последующем карточка каната поступает к контролеру-сертификатчику, который предварительно убедившись в правильности заполнения карточки выдает сертификат качества, удостоверяющий его качество и подтверждающий соответствие требованиям ГОСТ 2172, ТУ 14-4-425, ТУ 14-4-426, ТУ 14-4-1266.

2.6         Упаковка и маркировка

Готовые канаты по предъявлению мастера поступают в сортировочное отделение на площадку, где подвергаются упаковке и маркировке, сдаче на склад канатов с маркировочным   ярлыком, отражающим характеристику каната.

Крепление маркировочного ярлыка производится с помощью скобок, гвоздей.

По трафарету несмываемой краской, согласно заказа, на щеку барабана четко наносится номер каната.

Контроль за качеством упаковки канатов возлагается на персонал цеха
в лице мастеров смен, бригадира упаковки и сдачи продукции.

Контроль процесса маркировки каната осуществляет контролер изделий и бригадир по упаковке и сдаче готовой продукции.

Транспортирование и хранение

Упакованный и замаркированный, в соответствии с требованиями
настоящей инструкции, канат по накладной сдается на склад канатов.  Сдача   и   отгрузка   канатов производится по фактической массе.

Транспортная  маркировка  на  отправляемые  канаты  оформляется отделом отгрузки готовой продукции в соответствии с ГОСТ 14192.

Хранение канатов должно осуществляться в соответствии с условиями
Ж2 ГОСТ 15150, т.е. под навесами или в помещениях, где колебания температуры и влажности воздуха несущественно отличаются от колебаний на открытом воздухе.

Остальные требования по хранению канатов согласно ГОСТ 2172 п. 5.6.

Транспортирование канатов - по группе Ж1 ГОСТ 15150 открытым
транспортом   всех  видов   в   соответствии   с   правилами   перевозок  грузов, действующими  на  транспорте  данного  вида  и  техническими   условиями погрузки и крепления грузов.

3          ТРЕБОВАНИЯ ПРЕДЬЯВЛЯЕМЫЕ К ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

3.1              Канат авиационный по ГОСТ 2172-80

Канаты стальные авиационные (ГОСТ 2172-80) обладают гибкостью, достаточной прочностью и применяются в системах управления самолетов и вертолетов, а также в автомобильной промышленности. Авиационные стальные канаты изготавливаются из углеродистых высоколегированных коррозионностойких сталей.

3.2       Технические требования

Пряди в канатах не должны иметь заломов, оборванных и выступающих проволок. Проволоки в слоях не должны иметь выпячиваний, впадин, перекрещиваний. На поверхности проволок не должно быть вмятин, ржавчины, а также срезанных или сплющенных участков. Стальные канаты из оцинкованной проволоки могут иметь смятие цинка (по причине применения рихтовальных и деформирующих приспособлений), которое не оказывает влияние на качество самого каната

Авиационные канаты изготовляют двух типов: канат двойной свивки типа ЛК-О конструкции 67(1+6)4-17(1+6) и типа ТК конструкции 619(1+6+12)+119 (1+6+12), изображены на рисунке 2.

                                  

                       6х19(1+6+12)+1х19(1+6+12)                               6х7(1+6)+1х7(1+6)

Рисунок 2- Конструкция авиационных канатов

Проволоки должны соединяться стыковой электросваркой. Допускается концы проволок заделывать прошивкой через сечение пряди. При этом допускается местное утолщение и нарушение свивки каната в месте заделки, не выводящие канат за пределы максимального диаметра.

В канатах повышенного качества допускается не более одного соединения на 10 м каната, в канатах нормального качества — на 5 м каната.

Стальные канаты должны иметь равномерный шаг свивки всех своих элементов по всей длине. Шаг свивки в канате должен составлять не более 6,5 условных диаметров каната. Шаг свивки наружного слоя проволок в прядях должен составлять не более 9 расчетных диаметров пряди в канатах типа ЛК-О и не более 11 — в прядях канатов типа ТК.

Авиационные стальные канаты в процессе изготовления обрабатываются смазкой К-17 по ГОСТ 10877 или ПВК по ГОСТ 19537.

По требования потребителя могут быть использованы другие методы нанесения смазки:

-           несмазанными полностью, то есть пряди и канат не смазываются;

-           пряди и сердечник смазаны, а канат не смазан;

-           канат смазан только по поверхности с нанесение консервированного слоя и так далее.

В качестве канатных смазок используются смазки типа «Торсиол-35» различных модификаций или другие канатные смазки, изготавливаемые по различной нормативной документации и обеспечивающие технический ресурс каната и защиту от коррозии. По требованию потребителя канаты могут поставляться без смазки.

Авиационные стальные канаты производятся методом, позволяющим канатам не раскручиваться.

Канаты, изготовленные из проволоки углеродистой стали, должны выдерживать испытание на выносливость. При этом испытуемый диаметр каната, число изгибов каната, диаметр сменного ролика и натяжение ветви каната должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.

Таблица 2 – Требования к канатам

Услов ный диаметр каната, мм	Число изгибов каната, не менее	Диаметр сменного ролика, мм	Натяжение ветви каната, Н (кгс)	Услов ный диаметр каната, мм	Число изгибов каната, не менее	Диаметр сменного ролика, мм	Натяжение ветви каната, Н (кгс)
2,40	15000	22	49 (5,0)	4,50	100000	45	151,9 (15,5)
2,50	15000	24	49 (5,0)	4,80	100000	50	171,5 (17,5)
3,20	70000	30	73,5 (7,5)	5,00	130000	50	178,4 (18,0)
3,60	160000	35	88,2 (9,0)	5,60	130000	55	240,1 (24,5)
4,00	130000	40	127,4 (13,0)	6,00	130000	55	240,1 (24,5)

3.3       Требования к исходным материалам для изготовления авиационных канатов

Стальной канат по ГОСТ 2172 должен изготовляться из проволоки углеродистой стали по ГОСТ 7372, марки В, оцинкованной по группе С или Ж и из проволоки высоколегированной коррозионностойкой стали марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632 и по технической документации.

Канаты должны изготовляться из проволоки одной маркировочной группы, при этом маркировочные группы проволок по временному сопротивлению разрыву должны соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 2172, ТУ 14-4-425, 14-4-426, 14-4-1266:

1.                  из углеродистой стали:

1960 Н/мм² (200 кгс/мм²) для канатов диаметром 1,60-6,40 мм; 1770 Н/мм² (180 кгс/мм²) - для канатов диаметром 7,50—9,50 мм;

2.                  из высоколегированной коррозионностойкой стали:

1670 Н/мм² (170 кгс/мм²) — для всех диаметров канатов.

Все поступающие в цех мотки и катушки с проволокой должны иметь ярлыки с обозначением.

Крепление маркировочных ярлыков должно быть прочным и надежным, исключающим возможность потери ярлыка, что может привести к обезличиванию проволоки.

Проволока, поставляемая в мотках и катушках не должна иметь узлов, обрывов, трещин, закатов, расслоений, вмятин, участков, покрытых ржавчиной и так далее.

В качестве органического сердечника в канатах конструкции 6х19(1+6+12)+1х19(1+6+12) по ТУ 14-4-426 должна применяться хлопчатобумажная пряжа по ГОСТ 6904, пропитанная смазкой по ГОСТ 15037 или смазкой по другим нормативным документам.

Канаты, изготовленные из проволоки углеродистой стали подвергются испытаниям на определение следующих механических характеристик:

-           выносливости;

-           остаточного разрывного усилия;

-           поверхностной плотности цинка и качества покрытия;

-           разрывного усилия каната в целом;

-           величины относительного удлинения;

-           величины допускаемых отклонений по диаметру.

выносливости;

Условие и результаты испытаний канатов, должны соответствовать требованиям по ГОСТ 2172, ТУ 14-4-425, ТУ 14-4-426, ТУ 14-4-1266.

Длина каната должна соответствовать требованиям заказа, при этом кратная длина отрезков должна соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 2172, ТУ 14-4-425, ТУ 14-4-426, Ту 14-4-1266.

Диаметры проволок являются расчетными и могут изменяться в соответствии требований по ГОСТ 2172 и вышеперечисленных ТУ

4.             Дефекты стальных канатов

Стальные канаты относятся к группе качественных метизных изделий, и поэтому в целях устранения выпуска вторых сортов и несоответствий необходима правильная и четкая организация производства на всех стадиях, так как дефекты могут образоваться в процессе изготовления как прядей ,так и канатов.

Различные виды дефектов и несоответствий прядей и канатов, причины их образования в процессе производства, подробно рассмотрены в таблице № 5.

Таблица 5 – Возможные дефекты в канатах и причины их образования 

Наименование дефекта	Причины образования
Неполное число проволок в прядях	Недосмотр мастера участка и работника ОТК
Лопнувшие проволоки, выявленные в процессе свивки каната	Некачественная сварка. Не произведен отпуск проволоки после сварки. Дефекты в металле – шлаковые включения, перетяжки.
Местные дефекты в прядях (неправильная свивка, утолщения и д.р.)	Недосмотр рабочего и мастера участка. Использование некачественного органического сердечника.
Неплотная свивка пряди	Неплотная установка обжимных плашек. Недостаточное торможение зарядных катушек на прядевьющих машинах .
Неравномерное натяжение пряди	Прием пряди на неисправную катушку. Эксцентричность тормозного шкивочка на катушке
Обрыв прядей	Неправильная намотка пряди на катушки. Недосмотр за состоянием катушек в процессе работы канатовьющих машин.
Обрыв сердечника	Неправильная намотка сердечника в бухты. Неправильная заправка и установка  у канатовьющей машины.
Неправильный подбор сердечника	Несоблюдение технологической карты.
Неплотная свивка каната	Несоблюдение технологической карты в части подбора обжимных плашек и степени их прижима.
Неравномерный шаг свивки по длине	Неправильная заправка каната на вытяжном шкиве. Плохое состояние вытяжного шкива. Неправильная работа сталкивающих устройств на вытяжном шкиве. Заедание в отдельных катушек в рамках.