Проектирование пресс форм.

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное учреждение высшего образования  «Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А.»

Кафедра «Сварка и металлургия»

Отчет

по практике на тему: Проектирование пресс форм.

Выполнил:

 Студент группы бМЕТЛ-21

Антропов А.В.

Проверил:

д.т.п. профессор Родионов И.В.

Саратов 2016

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ………………………………………..…………………………...….3

ГЛАВА I. Виды литья и их характеристики…………………………………….4

ГЛАВА II. Особенности проектирования форм……………………..………...10

2.1 Сложности в проектирование и конструирование оснастки……….10

2.2 Проектирование пресс форм для литья под давлением…………….11

ГЛАВА III. Особенности проектирования и конструкций пресс-форм литья под давлением……………………………………………………………………14

ВЫВОД…………………………………………………….…………..…………19

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……………………...……...21

ВВЕДЕНИЕ

Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс- формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Отливки получают на машины литья под давлением с холодной или горячей камерой прессования. В машинах с холодной камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально, либо вертикально.

Технологический процесс изготовления отливок способом литья под давлением является одним из наиболее высокопроизводительных и экономичных процессов литейного производства. Процесс находит все большее распространение в различных отраслях промышленности при крупносерийном и массовом производстве отливок. Необходимо отметить, что, обладая большими преимуществами перед другими способами получения высококачественных отливок повышенной точности, литье под давлением позволяет максимально приблизить размеры отливок к размерам готовых деталей, что показывает актуальность данной темы.

Целью данной работы является рассмотрение вопроса проектирования пресс-форм для литья под давлением, а также изучение особенностей процесса изготовления и конструкции форм. Объектом исследования стали пресс-формы для литья, а предметом выступил процесс литья под давлением.

ГЛАВА I. Виды литья и их характеристики

Литье в песчано-глинистые формы показывает достаточно не высокие технологические возможности, что поспособствовало разработке новых, специальных видов, таких как литье под давлением, литье в кокиль (металлические формы), литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям

Рассмотрим основные отличия и основные характеристики видов литья. Первое, это литье в кокиль, кокиль проектируется так, чтобы отливку можно было извлечь простым переворачиванием формы или разъёмом ее по плоскостям стыка, ведь после заливки его формы не разрушаются и это является особенностью данного вида литья. Форма должна быть достаточно простой, иметь уклоны для легкого извлечения, что становится неким ограничением по форме получаемых отливок. Конечно, материал формы должен обладать достаточной жаростойкостью. Чаще всего данным способом осуществляются отливки из медных сплавов и из алюминиевых сплавов. Именно из-за этого кокили делают из стали или чугуна. Зачастую масса отливок не превышает 250кг, так как литье в кокиль имеет ограничение для изготовления крупногабаритных кокилей.

В Центробежном литье заполнение формы жидким металлом определяется его жидкотекучестью и силами, действующими на частицы жидкости. Подобные силы создаются за счет гравитационного поля земли при обычных методах литья. Но, в некоторых случаях, этих сил недостаточно, для проникновения жидкостей в тончайшие каналы формы.

В результате быстрого вращения формы становится возможным создание дополнительной, центробежной силы, действующей на расплав, которые могут значительно превышать силы тяжести и обеспечивать заполнение жидкостью тонких элементов формы. Чаще всего центробежное литье используют для литья труб, втулок, дискообразных изделий, также данный вид литья широко применяется в ювелирной промышленности.

Когда появилось литье в оболочковые формы, это была своеобразная попытка автоматизировать изготовление разрушаемых форм. На выполненную из металла нагретую модель, насыпается смесь песка с частицами не полимеризованного термореактивного материала. Выдержав эту смесь на поверхности нагретой заготовки определенное время, получают слой смеси, в котором частицы пластмассы расплавились и полимеризовались, образовав твердую корку (оболочку) на поверхности модели. При переворачивании резервуара излишняя смесь ссыпается, а корка, с помощью специальных выталкивателей, снимается с модели. Далее, полученные таким образом оболочки, соединяют между собой склеиванием силикатным клеем, устанавливают в опоках и засыпают песком, для обеспечения прочности при заливке металла. Также получают керамические стержни для формирования внутренних полостей отливок.

Литье в оболочковые формы (рис.1) по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы имеет существенное преимущество - простоту автоматизации получения форм. Но надо отметить, что литьем в оболочковые формы невозможно получать крупногабаритные отливки и изделия особо сложной формы. Литье в оболочковые формы отливают радиаторы парового; радиаторы водяного отопления; детали автомобилей и ряда машин.

Рис. 1. Технологические операции формовки при литье в оболочковые формы

Литье по выплавляемым моделям (рис.2) известно с древнейших времен, когда модель, выполненная из дерева или другого органического материала, выжигалась из формы при ее прокаливании на огне. Литье по выплавляемым моделям может быть оправдано только при создании уникальных художественных отливок, так как изготовление новой модели чрезвычайно трудоемко. Обычно, трудности создания формы связаны с необходимостью извлечения модели из формы после ее уплотнения или затвердевания. Понятно, что не любая модель может быть извлечена и в ряде случаев желательно, чтобы после формовки модель как бы исчезла, "испарилась", освободив полость под заливку жидкого металла. В настоящее время модели изготавливаются из легкоплавкого материала - смеси стеарина и парафина. Изготовление модели осуществляется отливкой в специальной металлической форме, которая выполняется с высокой точностью и поверхность ее полируется.

Рис.2. Технологические операции процесса литья по выплавляемым моделям

Литье по выплавляемым моделям: полученные модели (восковки) собираются в куст на модель литниковой системы выполненной также из лекгоплавкой смеси парафинов. Сборка их весьма проста, так как они легко соединяются местным расплавлением контактных зон, что производится нагретым ножом (шпателем). Полученная групповая модель погружается в суспензию, состоящую из мелкомолотого кварцевого песка и связующего (этилсиликат).

На поверхности модели многократным окунанием в суспензию и взвесь песка и высушиванием создается толстая (4-8мм) керамическая корка. Извлечение модели из корки производят выплавлением в горячей воде, а остатки парафина удаляются при последующем прокаливании формы. Перед заливкой металла форма устанавливается в ящик и засыпается песком.

Литье по выплавляемым моделям имеет неоспоримое преимуществом в виде возможности получения чрезвычайно сложных по форме отливок. Так как форма может быть получена из любой жаропрочной керамики, то нет ограничений по температуре плавления заливаемого металла.

Высокая точность и низкая шероховатость поверхности получаемых изделий обеспечивается применением тонкодисперсных материалов для изготовления керамической формы. Литье по выплавляемым моделям в основном применяется для отливки изделий из стали; жаропрочных сплавов; детали двигателестроения; турбин и т.д.

Литье под давлением наиболее точный метод литья, обеспечивающий получение отливок, во многих случаях, не требующих дополнительной механической обработки. Литье под давлением осуществляется путем впрыскивания расплавленого металл в форму где он застывает под давлением от 20 до 1000 атм, что обеспечивает получение низкой пористости металла. Однако стенки формы подвергаются чрезвычайно высоким тепловым нагрузкам, поэтому в прессформах из сталей отливают таким методом сплавы на основе алюминия, цинка или меди.

Литье под давлением изделий из стали, возможно, только в формы, выполненные из жаропрочных сплавов на основе молибдена. Литье под давлением является рациональным только в серийном - массовом производстве из-за трудностей изготовления формы и её высокой стоимости. Литьем под давлением обычно производят металлические детали бытовой техники, замки, ручки дверей и окон, детали автомобилей, шасси радиоэлектронной аппаратуры и т.д.

К преимуществам способа литья под давлением следует также отнести:

• возможность получения сложных тонкостенных отливок, которые достаточно трудно получить другими способами литья;

• высокие физико-механические свойства отливок вследствие специфических условий формирования отливки; прочностные характеристики деталей по сравнению с литьем в песчаные формы возрастают на 15–20%;

• получение высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности и высокой размерной точностью;

• высокую производительность процесса за счет минимальной продолжительности цикла литья, комплексной механизации и автоматизации производственного процесса;

• низкую себестоимость литья вследствие снижения трудоемкости изготовления деталей;

• обеспечение благоприятных санитарно-гигиенических условий труда рабочих.

Получение высококачественных отливок с минимальными затратами − задача многоплановая и требует комплексного решения вопросов по всему технологическому циклу начиная от приготовления сплава до финишной обработки готовых отливок.

Одним из условий получения высококачественного литья является соответствие конструкции детали требованиям технологического процесса. Оптимальная конструкция отливки позволяет увеличить производительность, уменьшить механическую обработку, повысить точность при существенной экономии металла, уменьшить количество брака.

Среди других факторов, оказывающих существенное влияние на качество получаемых деталей при литье под давлением, следует уделять внимание не только соблюдению оптимальных технологических параметров литья, но и правильному выбору химического состава сплава для данной группы отливок, тщательному контролю процесса плавки, рафинирования и модифицирования расплава. Ввиду специфических особенностей литья под давлением желательно использовать сплавы с узким интервалом кристаллизации, так как необходимо получать отливки с равномерной плотностью. Несмотря на то, что жидкотекучесть сплава не является определяющим фактором для данного способа литья, однако получение тонкостенных отливок с развитой поверхностью затруднено, так как из-за большой интенсивности теплообмена ухудшается заполняемость пресс-формы расплавом.

В следующей главе мы рассмотрим подробнее вопрос литья под давлением, а именно вопросы проектирования и конструирования пресс-форм.

ГЛАВА II. Особенности проектирования форм

2.1 Сложности в проектирование и конструирование оснастки

Конструирование оснастки для получения детали сложной пространственной формы из термопласта, в отличие от процесса проектирования штампов листовой штамповки, протекает значительно сложнее.

Во-первых, при производстве изделия (детали) используется один способ ее изготовления на термопластавтоматах (т.е. применяется одна пресс-форма, а не несколько штампов для получения сложных деталей в листовой штамповке), но деталь сложной пространственной формы может быть одновременно и простой, и сложной в изготовлении. Например, наружная поверхность изделия имеет простую форму, например цилиндра, а внутренняя поверхность может быть представлена полостями различных форм. В этом случае в пресс-форме (ПФ) требуются вставки в обоймы полуматриц (матрицы), имеющие рабочие поверхности сложной формы, а сама пресс-форма конструктивно становится более сложной, так как в ней появляются дополнительные разъемы в различных плоскостях.

Во-вторых, проектирование ПФ в двухмерном представлении будет успешным, если конструктор выберет оптимальное сечение заданной детали (изделия). Однако на практике конструкторы зачастую вынуждены выбирать несколько сечений для более полного представления всех особенностей детали сложной пространственной формы, особенно когда объект проектирования имеет сложные поверхности. Поэтому задача опытного конструктора заключается в умении выбрать оптимальное количество сечений, т.е. минимизировать количество дополнительных сечений.

В третьих, исходя из второго замечания, проектирование пресс-формы сводится, прежде всего, к грамотному конструированию рабочей зоны, а именно выбору нужного сечения (или нужных сечений) изделия, расчету и подбору схемы расположения гнезд, их количества, конструированию литниковой системы, системы охлаждения (термостатирования) и системы выталкивания полуфабрикатов из гнезд (рис.3). Решения конструкторских задач зависят от многих факторов, например, от материала изделия, его сложности по форме, от применяемого оборудования и многого другого. Поэтому существует несколько вариантов решения этих проблем, и задача конструктора состоит в выборе оптимального варианта, с точки зрения технологических возможностей процесса производства изделия на данном предприятии.

Рис.3. Схема процесса литья под давлением. 1 – поршень, 2 – камера прессования, 3 – литейная пресс-форма, 4 – пятка, 5 – пресс-остаток, 6 – отливка

2.2 Проектирование пресс форм для литья под давлением

Важнейший этап технологического процесса изготовления пресс форм – проектирование. Пресс формы для литья под давлением применяют для изготовления продукции сложной конфигурации из полимеров, металла, резины и других материалов в серийном или массовом производстве.

Для унификации на этапе разработки проекта предусматривают применение универсальных блоков, в частности, при мелкосерийном или неспециализированном производстве.

Стадии проектирования пресс форм: разработка чертежей и создание трехмерной модели; оптимизация расположения деталей в оснастке; разработка конструкции литниковой системы – горячеканальной или холодноканальной; подготовка полного комплекта документации на пресс форму (инструкции по эксплуатации и работе, 3D модели и чертежи).

Преимущество горячеканальной системы – отсутствие литников, выпадающих при каждом цикле вместе с готовым изделием. Недостатками являются дороговизна и сложность обслуживания. Холодноканальная система надежна, проста в эксплуатации, но имеются недостатки: отвердевшие литники и увеличенное время цикла. Проектирование и изготовление пресс-форм с соблюдением необходимой точности будущих деталей – сложный процесс, требующий обращения в специализированную компанию.

В настоящее время процесс литья под давлением развивается в трех направлениях, обусловленных конфигурацией отливок и требованиями к их качеству:

литьё с низкими скоростями впуска через толстые питатели, обеспечивающие заполнение пресс-формы сплошными потоками и эффективную подпрессовку; применяют для получения толстостенных отливок несложной конфигурации, к которым предъявляют высокие требования по прочности и герметичности;

литьё с высокими скоростями впуска через тонкие питатели с образованием дисперсного заполнения; применяют для получения тонкостенных отливок сложной конфигурации, к которым предъявляются высокие требования по качеству поверхности и чёткости рельефа;

литьё со средними скоростями выпуска с образованием совмещённых турбулентных и дисперсных потоков; требует подпрессовки, применяется для получения отливок с неравной толщиной стенок, пористость уменьшает установкой фильтров, промывников или изменением газового режима пресс-формы.

В большинстве случаев для получения отливок используются универсальные машины для литья под давлением, но, исходя из требований к отливкам и из условий производства, могут применяться специализированные машины литья под давлением. Например, машины с вакуумными устройствами, с устройствами для продувки кислорода со сдвоенным поршнем, для литья стали или для получения какой-то одной, очень сложной или специфичной отливки, например, машины для ступеньки эскалатора, машины для заливки ротора электродвигателей.

Необходимо отметить, что ещё в 60-е - 70-е годы в нашей стране была достаточно подробно разработана видными учёными-литейщиками теория литейных процессов. Надежное решение тех или иных задач формирования отливки зачастую не может быть получено аналитическим путем, а лишь численно, с реализацией решения на компьютере. По этой причине практическое осуществление подобных расчетов было лишь вопросом времени, вопросом должного развития компьютерной техники.

Особенностью получения литых заготовок, в сравнении с другими стадиями обработки, является получение сложных поверхностей и сопряжений, поэтому литьем изготавливают детали, которые другими способами изготавливать или очень дорого, или вообще невозможно. В силу своей специфики подготовка производства в литье является наиболее длительным процессом. А в условиях мелкосерийного производства, кроме того, является фактором, значительно влияющим на конечную цену изделия.

ГЛАВА III. Особенности проектирования и конструкций пресс-форм литья под давлением

Конструкции пресс-форм литья под давлением весьма разнообразны и зависят от типа машины, конфигурации и размеров отливки, характера производства и т. д. Разработанная пресс-форма состоит из двух частей: подвижной и неподвижной. Подача жидкого металла происходит через литниковую втулку, по литниковому каналу расплав попадает в формообразующую полость, которую формируют стержни. Охлаждение пресс-формы осуществляют водой, проходящей по каналам, выполненным внутри матриц и пуансона. Выталкивание отливки из формы производят с помощью толкателей, которые приводятся в движение плитой толкания.

Важным элементом технологического процесса литья под давлением является литниковая система. Конфигурация литниковой системы зависит от типа машины и способа подвода расплава к отливке. При конструировании литниковой системы следует обеспечить подвод металла, который позволяет получить хорошее заполнение формы, минимальный местный перегрев, хороший отвод газов, легкое и простое удаление литника.

При конструировании пресс-форм необходимо учитывать, что одни детали испытывают знакопеременные нагрузки, другие подвергаются воздействию высоких температур (формообразующие детали), третьи воспринимают динамические напряжения. Матрицы, стержни, пуансон, толкатели, вкладыши работают в зонах повышенных температур. Ползуны, клинья и замки в запертом состоянии работают под высоким давлением. Стабильность качества отливок во многом определяется стабильностью температурного режима пресс-формы. Оптимальный тепловой баланс поддерживают темпом работы машины, а также регулированием температуры пресс-формы, путем ее охлаждения или нагревания. Оптимальную температуру расплава при заливке выбирают минимально допустимой, поскольку при ее повышении уменьшается срок эксплуатации пресс-формы, поршня, ухудшается качество отливок.

Температуру пресс-форм для алюминиевых сплавов поддерживают в диапазоне 260–285 °С.

При литье под давлением возможно определение оптимальной скорости движения плунжера, конструкции литников, заполняемость пресс-формы даже при получении тонкостенных отливок. Возможно моделирование многоцикловой работы пресс-формы с учетом постепенного разогрева, определение зоны максимального температурного градиента в пресс-форме, что дает возможность оптимизировать систему термостатирования. Предварительный анализ позволяет значительно сократить время, необходимое на проектирование литых деталей, снизить затраты на изготовление и доработку оснастки.

Правильный выбор конструкции формы и отливки определяет эффективность производства отливок литьем под давлением. Предлагается следующий способ расчета конструкции формы и отливки.

Расчет и выбор машины ЛПД можно проводить только после выполнения чертежа отливки и расчета литниковой системы.

Выбор машины проводится по необходимому усилию запирания, которое может быть определено по уравнению р₃ = F_npp, где р₃- запирающее усилие машины, МПа; F_np - общая площадь проекции на разъем отливок с литниковой системой, м²; р - удельное давление прессования, МПа.

Площадь проекции отливки рассчитывается по формуле:

где L - длина отливки, м; В - ширина отливки по плоскости разъема пресс-формы, м; Р_лит - площадь литниковой системы, м²; F_npом - площадь промывников, м², F_np ост - площадь пресс-остатка, м².

После выбора машины нужно определить главные конструктивные размеры формы. Прежде всего, определяют расположение отливок и литниковых систем относительно камеры прессования. На этой фазе проектирования определяют также расположение промывников и вентиляционных каналов. Исходя из этого, определяются габариты вкладышей. Вкладыши укрепляются в обоймах формы. Размеры обойм должны быть достаточными для размещения ползунов, гидравлических вытяжных стержней, направляющих штифтов и других деталей формы. Окончательные размеры вкладышей определяются также по типовому нормальному ряду заготовок.

При назначении размеров полости формы, оформляющей отливку, должна учитываться усадка сплава, которая в зависимости от количества стержней и конфигурации отливки может быть свободной, затрудненной и сильно затрудненной.

Воздух, который находится в полости формы и в камере прессования, а также газы, выделяющиеся из жидкого металла и смазок, должны по возможности, быстро удаляться из полости формы. Отвод воздуха происходит через вентиляционные каналы, расположенные в разъеме форм, а также между подвижными и неподвижными деталями формы.

Качество отливки в существенной мере зависит от выбора и поддержания температуры формы во время ее эксплуатации. При низкой температуре возникают такие виды брака, как незаполненные формы, не спаи и ’’мороз”. Если температура формы излишне высокая, то возможны утяжины в местах скопления материала и вздутия, чаще всего у горячих стержней.

Оптимальную температуру формы поддерживают охлаждением или (реже) нагревом. Температура формы зависит от температуры заливки и применяемого литейного сплава.

Для охлаждения форм в них сверлят охлаждающие каналы обычно диаметром 6-10 мм и шлангами соединяют с охлаждающей водой или другими средствами охлаждения. Каналы сверлят на глубине 15-20 мм от поверхности форм. Если канал переходит через полость контакта деталей, то в том месте ставятся переходные трубочки.

Рекомендуемые температуры формы (°С) для горячекамерных (1) и холоднокамерных (2) машин приведены ниже:

Наиболее интенсивно охлаждаются места скопления расплава, а также большие стержни, которые в этом случае делаются пустотелыми. Величины форм и отливок подбираются так, чтобы жидкий металл при нормальном цикле работы подогревал форму, а поддержание температуры осуществлялось за счет ее охлаждения. Если отливки малы, а теплосодержание формы велико, то необходим подогрев формы.

Выбор интервалов для форм литья под давлением оказывает самое большое влияние на экономичность процесса. Качество этих материалов определяет стойкость формы. Известно, что изготовление формы очень дорого и трудоемко. Стали, которые служат для изготовления оформляющих вкладышей и других деталей, соприкасающихся с жидким металлом, должны обладать стойкостью против химического воздействия расплава, стойкостью против изменения размеров после термической обработки, высокими прочностью и ударной вязкостью при высоких температурах, низким коэффициентом теплового расширения, высокой теплопроводностью, хорошей обрабатываемостью.

При этом установлено, что наибольшее влияние на стойкость форм литья под давлением оказывает теплопроводность стали. Применяемые до сих пор вольфрамовые стали имеют пониженную теплопроводность. Значительное повышение стойкости пресс-форм достигается при применении молибденовых сталей, которые имеют хорошую теплопроводность.

ВЫВОД

В настоящее время на литейных заводах и в литейных цехах для снижения временных и финансовых затрат на подготовку производства начали широко применять компьютерные технологии, а именно компьютерное моделирование процесса формирования отливок при проектировании технологии; использование CAD-систем при проектировании технологии, проектировании и изготовлении оснастки.

Отработка литейной технологии чуть ли не для каждой сложной отливки во многом основывается на металлоемком методе проб и ошибок, эмпирическом опыте работы технологов, которые должны держать в голове массу информации об удачных и неудачных попытках получения отливок и оперировать ею, зачастую опираясь на интуицию и лишь в редких случаях - на строгие алгоритмы. Специфика литейного производства такова, что среди всего многообразия контролируемых факторов фигурируют и состояние заливаемого металла, и способ изготовления формы, и ее предварительный прогрев, и скорость подачи жидкого металла в форму, и, разумеется, конфигурация самой отливаемой детали и литниковой системы, и скорость отвода тепла при затвердевании, и т.д. Наиболее трудоемкая и дорогостоящая часть подготовки - это разработка литейной технологии, проектирование и изготовление литейной оснастки.

В настоящее время практически все литейные производства России испытывает острую потребность в квалифицированных технологах и конструкторах литейной оснастки. Оставшиеся действующие технологи и конструкторы, как правило, могут быть отнесены к категории ветеранов, работающих по традиционным технологиям - кульман, бумага, карандаш, методы проб и ошибок при разработке новой технологии и освоении отливки. Такие методы разработки литейной технологии основаны на собственном многолетнем производственном опыте. Для изготовления оснастки в этом случае необходим выпуск комплекта бумажных чертежей. Выпуск чертежей сопряжен с многочисленными согласованиями, поскольку, за литье, проектирование и изготовления оснастки отвечают, как правило, различные подразделения предприятия, а изготовление оснастки ведется на универсальном оборудовании, что сопровождается неизбежными ошибками, как на стадии проектирования, так и на стадии изготовления, так как на эти процессы сильно влияет человеческий фактор. Все эти негативные особенности многократно усиливаются для оснастки, имеющей сложные поверхности и состоящей из нескольких частей.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.     О.М.Огородникова. Техноцентр компьютерного инжиниринга. Екатеринбург. УрФУ – 2011

2.     Проектирование пресс-форм для прессования изделий из порошковых материалов: Метод. указания к расчетной работе по дисциплинам “Основы технологии новых материалов”, “Технологические основы производства порошковых и композиционных материалов” НГТУ; Сост.: И.М. Мальцев Н.Новгород - 2002. 18 с

3.     Полищук Т.В., Пеклич М.М., Ткачук Н.Н. Кинематический и силовой расчет механизма наклона плавильной печи // Механіка та машинобудування. – 2007.– № 1

4.     Полищук Т.В., Ткачук Н.Н. К вопросу о кинематическом и силовом анализе механизма наклона плавильной печи // Вестник НТУ „ХПИ”. Тематический выпуск „Машиноведение и САПР”. – Харьков: НТУ „ХПИ”. – 2007. – № 29

5.     Казмер Д. О. Разработка и конструирование литьевых форм /пер. с англ. под ред. В. Г. Дувидзона – СПб.: ЦОП «Профессия», 2011.- 464с

6.     Зильбербург Л. И., Молочник В. И., Яблочников Е. И. Информационные технологии в проектировании и производстве. – СПб: Политехника, 2008. – 304с.

7.     Барвинский И. А, Барвинская И. Е. Компьютерный анализ литья: Подходы и модели // Пластикс. – М.: Пластикс, 2009, № 3, стр. 50-54; № 4