Образовательное учреждение высшего образования

«ЮЖНО – УРАЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ УПРАВЛЕНИЯ И ЭКОНОМИКИ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ: Техника транспорта, обслуживание и ремонт

НА ТЕМУ: Проектирование авторемонтного предприятия

ВАРИАНТ № 9

Выполнил студент

Григорьев Тарас

Игоревич

                                                                                
                                        (Ф.И.О.)

г. Челябинск

(адрес проживания)

                                                                                
                            Группа: ____________ТЗ - 301

Дата отправления ___11.2015 г.

Результат проверки ________

Проверил преподаватель: Савиновских А. Г.

Дата проверки ___11.2015 г.

г. Челябинск, 2015 г.

Проектирование авторемонтного предприятия

Задание на курсовую работу

Модель автомобиля «КрАЗ-250-010».

Годовая программа ремонта: W_год=780; К_та1=2,00; К_та2=1,4; К_та3=1,8; К_та4=2,00.

Технологическая планировка участка восстановления основных и базовых деталей.

В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы проектирования авторемонтного предприятия.

Курсовой проект состоит из восьми разделов.

В первом разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы проектируемого ремонтного предприятия.

Во втором разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы по цехам и участкам предприятия.

В третьем разделе производится расчет числа рабочих по цехам и участкам.

В четверном разделе производится расчет площадей участков АРП.

В пятом разделе проводится расчёт числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам.

В шестом разделе производится планировка генерального плана АРП.

В седьмом разделе проводится проектирование участка восстановления.

В восьмом разделе производится экономическое обоснование проекта и расчёт планируемых технико-экономических показателей предприятия.

Пояснительная записка курсового проекта содержит 35 листах, шесть таблиц.

Курсовой проект содержит два листа графической части:

Приложение А - Планировка участка восстановления,

Приложение Б - Планировка генерального плана АРП.

авторемонтный показатель экономический

Содержание

Введение………………………………………………………………….стр. 5

1. Расчет годового объема работ ………………………………………стр.7

2. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам……………...стр.11

3. Расчет количества рабочих по цехам и участкам………………...стр.13

4. Определение площадей участков АРП………………………….......стр.15

5. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам…………………………….стр.17

6. Планировка генерального плана АРП………………………………стр.19

7. Проектирование участка восстановления основных и базовых

 деталей ……………………………………………………………………стр.22

7.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке

по одному ремонтируемому объекту…………………………………..стр.22

7.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах….стр.23

7.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по

трудоёмкости объёктов ремонта ……………………………………….стр.24

7.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования……стр.27

7.5 Определение площади участка по площади, занимаемой

оборудованием ……………………………………………………………стр.30

7.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования……………...стр.31

8. Экономическое обоснование проекта ………………………………стр.32

Заключение………………………………………………………………...стр.34

Список использованных источников…………………………………..стр.35

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравно-прочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75 % деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.[i]

1. Расчет годового объема работ

Годовой объем работ - суммарная трудоёмкость (станкоёмкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия Т_г и производственных участков определяются по формуле

Т_г = ∑ Т_іN_і, (1)

где:

Т_i - трудоемкость ремонта i-го изделия;

N_i - годовая производственная программа ремонта i-х изделий.

Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.

Определение трудоемкости ремонтных работ выполняется по методике укрупненных показателей для эталонных условий и корректирующих коэффициентов[ii]. Трудоемкость ремонта автомобиля включает ремонт на базе готовых агрегатов и входящих в автомобиль агрегатов. Программа по товарным агрегатам определяется умножением программы по автомобилю на коэффициент агрегата К_та1, указанным в задании. Годовая трудоемкость определяется:

Т_г = (Т_{аг. а.} + Т_{с. а.} + Т_{проч. а.}) W_а + ∑Т_{т. а. i} W_{т. а. i} ,   (2)

где:

Т_{аг. а} - трудоемкость ремонта автомобилей на базе готовых агрегатов , чел. - ч;

Т_с.а. - трудоемкость ремонта автомобиля, чел. - ч;

Т_{проч. а.} - трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля,чел. - ч;

Т_{т. а. i} - трудоемкость i-ого товарного агрегата автомобиля, чел. - ч;

W_{т. а. i} - годовая программа по i-ому агрегату/

W_{т. а. i} = W_аК_{т. а. i},           (3)

где:

К_{т.а. i} - коэффициент по i-ому товарному агрегату.

Значение Таг. а определим по следующей формуле:

Т_{аг. а} = t_эk₁k₂k₃k₄k₅,          (4)

где:

t_э - трудоемкость для эталонных условий, чел. - ч;

k₁ - коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП, в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными[iii] принимаем k₁=1,04;

k₂ - коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов, принимаем k₂=2,0;

k₃ - коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей), принимаем k₃=1,0;

k₄ - коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили), принимаем k₄=1,0;

k₅ - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов,k₅=1,0.

Значения коэффициентов приведения принимаем в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными .[iv]

Подставим известные значения в формулу  (4):

Т_{аг. а} = 780*1,04*2*1*1*1= 1622,40 чел. - ч.

      Значение Т_с.а. определим по следующей формуле:

Т_с.а. = t_эk₁k₂k₃,              (5)

где t_э - трудоемкость эталона, чел. - ч.

Принимаем t_э =32. Тогда:

      Т_с.а. =32*1,04*2*1= 66,56 чел. - ч.

Трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля Т_проч.аопределяется по формуле:

Т_{проч. а.} = Т_с.а. (1 - зi. а.) / зс. а.,       (6)

гдезi. а. - доля i-ого агрегата;

зс. а. - доля силового агрегата.

       Принимаем значение зс. а. =0,46, [v]

тогда:

Т_{проч. а.} =66,56*(1-0,46) /0,46=78,14 чел. - ч.

Трудоемкость i-ого агрегата Т_{т. а. i} определяется по формуле:

Т_{т. а. i}= Т_с.а. ∙ зi. а. / зс. а.        (7)

Значения зi. а. для переднего моста, КПП и заднего моста принимаем:[vi]

Т_пм=66,56*0,1/ 0,46=14,47 чел. - ч.

Т_кпп=66,56*0,08/ 0,46=11,58 чел. - ч.

Т_зм=66,56*0,13/ 0,46=18,81 чел. - ч.

Годовую программу по i-ому агрегату W_{т. а. i} определим по формуле (3):

W_т.а.i1=780*2,0=1560

W_т.а.i2=780*1,4=1092

W_т.а.i3=780*1,8=1404

W_т.а.i4=780*2,0=1560

Вычислим значение годовой трудоемкости, подставив известные данные в формулу (2):

Т_г = (1622,40+66,56+78,14) *780+66,56*1560 + 14,47*1092 + 11,58*1404 + +18,81*1560 =1543574,76 чел. - ч.

Определим годовую трудоемкость двигателя:

Т_{г. дв.} = Т _{с. а.} * (W_а + W_{т. а.1}),       (8)

Т_{г. дв.} =66,56* (780+1560) =155750,40 чел. - ч. 

Годовая трудоемкость полнокомплектных автомобилей равна:

Т_па= Т_г - Т_{г. дв},       (9)

Т_па=1543574,76 – 155750,40=1387824,36 чел. - ч.  

 

2. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам

Годовые объёмы отдельных j-х видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле

,   (10)

где n_ij - доля j-го вида работ в общей трудоёмкости i-го изделия, %. [vii]

Для удобства обработки информации, результаты расчёта заносим в таблицу.

Таблица 1

Распределение трудоёмкости по производственным участкам АРП.

Годовой объём вспомогательных работ составит:

Т_{Доп. раб.} =0,25·Т_г,    (11)

Годовой объём Т_{Доп. раб.}равен:

Т_{Доп. раб.} =0,25*1543574,76 =385893,69 чел. - ч.

Распределение объёма вспомогательных работ по видам производим в таблице 2.

Таблица 2

 Распределение объёма вспомогательных работ по видам работ

3. Расчет количества рабочих по цехам и участкам

К производственным рабочим относятся рабочие участков, непосредственно выполняющие ремонтные работы. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое (Р_т) и штатное (Р_ш) число рабочих рассчитывается по формулам:

Р_т=Т_i/Ф_т,  (12)

Р_ш=Т_i/Ф_ш,  (13)

где  Т_{годi -} годовой объём работ по участку, чел·ч;

Ф_т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Ф_{ш -} годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Принимаем Ф_т=2020 ч и Ф_ш = 1776 ч (40 ч продолжительность недели и 24 дня отпуска).

Результаты расчетов, по приведенным формулам, сводим в таблицу 3.

Таблица 3

Результаты расчета общей численности производственных рабочих.

Определяем число вспомогательных рабочих:

Р_в=0,1*Р_ш=0,1*871≈87(14)

где Р_ш - штатное число производственных рабочих;

Определяем число инженерно-технических работников:

Р_и=0,1*(Р_ш+Р_в) =0,1* (871+87) ≈96.   (15)

Определяем число служащих:

Р_с=0,025*(Р_ш+Р_в) =0,025* (871+87) ≈24.  (16)

Определяем число младшего обслуживающего персонала:

Р_м=0,03*(Р_ш+Р_в) =0,03* (871+87) ≈29.   (17)

Весь штат ремонтной мастерской составит:

Р=Р_ш+Р_в+Р_и+Р_с+Р_м=871+87+96+24+29=1107.  (18)

4. Определение площадей участков АРП

При укрупнённых расчётах площади производственных участков основного и вспомогательного производств определяются по формуле:

, м²,(19)

где f_р - удельная площадь на одного производственного рабочего[viii], м²/чел.;

х_р - число рабочих в большей смене.

Суммирование площадей производственных участков основного и вспомогательного производств определяем общую производственную площадь.

Площади складских помещений принимаем в размере 25% от производственных площадей и распределяем между складами. Административно-бытовые помещения располагаем встроенными в объем производственного корпуса. Площадь бытовых помещений принимаем в размере 12%, а административных - 5% от расчётной производственной площади.[ix]

Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличиваем на 10% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчетную площадь производственного корпуса.

Таблица 4

Расчётная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.

5. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам

Потребность в технологическом оборудовании определяем по трудоемкости объектов ремонта. Данное оборудование используется при машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц  Х_о.расч. оборудования находят по формуле

Х_о.расч = Т_г / Т_фо,    (20)

где Т_г - годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел. - ч (табл.1);

Т_фо - эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования [1]

Полученные по расчету значения Х_о.расч. округляем до целых величин Хо. прин

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле

зи = Х_о.расч/ Х_{о. прин}  (21)

Результаты расчетов, проведенных по формулам 24 и 25, сводим в таблицу 5.

Таблица 5

Расчет числа единиц оборудования.

6. Планировка генерального плана АРП

Генеральный план АРП (генплан) отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зелёных насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их разметкой должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений.

По возможности необходимо блокировать цеха и помещения в одном здании, что позволяет снизить затраты на строительство зданий и прокладку инженерных коммуникаций.

У входа на территорию предприятия предусматривают площадку для стоянки легковых автомобилей из расчёта десяти машинно-мест на сто работающих в двух смежных сменах при площади одного машинно-места 25 м².

На рисунке 6.1 показана схема генерального плана данного предприятия. Площадка для приёмки и сдачи автомобилей примыкает к главному входу на территорию предприятия, что исключает возможность прохода заказчиков в производственный корпус. Автомобили, поступающие в ремонт, могут перемещаться на площадку для ремонтного фонда своим ходом или на буксире. Направление движения автомобиля в процессе ремонта показано стрелками. Вспомогательные (административно-бытовые) помещения размещаются встроенными в объем производственного корпуса (рекомендуется при числе работающих на предприятии до 200 человек).

Здания АРП проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющих в плане расположение их рядов, называют разбивочными осями. Расстояние между разбивочными осями в поперечном направлении называют пролетом, а в продольном - шагом колонн. Пролет и шаг колонн образуют сетку колонн. На чертежах компоновочных планов разбивочные оси маркируют по длинной стороне здания цифрами слева направо и по короткой - заглавными буквами русского алфавита снизу вверх.

Компоновочный план разрабатывают для каждого отдельно стоящего здания, а при использовании многоэтажных зданий - для каждого этажа. На нем указывают расположение производственных участков, складских, административно-бытовых помещений, продольных и поперечных проездов. Обозначают габаритные размеры здания, сетку колонн с маркировкой разбивочных осей, наружные и внутренние стены и перегородки. Расстановку технологического оборудования на компоновочном плане не показывают. Исключением является обозначение расположения основных поточных линий, если это необходимо для обоснования принимаемого объемно - планировочного решения. Компоновочные планы выполняют в масштабах 1: 400 или 1: 200.

В зависимости от направления перемещения в процессе ремонта рамы (для предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей) или базовой детали (предприятия по ремонту агрегатов) различают три компоновочные схемы: прямоточную, Г-образную и П-образную. Принимаем Г-образную компоновочную схему.

Применение Г-образной схемы позволяет более эффективно изолировать разборочный участок от других участков, несколько сократить дальность транспортирования деталей, значительно ослабляет ограничения на длину разборочных и сборочных поточных линий, но не прямолинейность перемещения базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает пересечение транспортных потоков и трудности в их организации.

7. Проектирование участка восстановления основных и базовых      деталей

7.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту

Из предыдущих расчетов известно, что годовая трудоемкость участка восстановления равна Т_уч.г.=24219,19 чел. - ч (таблица 1).

Трудоемкость восстановления одного двигателя определим по формуле:

Т_уч1=Т_уч.г./(W_a+W_a1)=24219,19 /(780+1560) = 10,35 чел.-ч.  (22)

Годовые объёмы отдельных видов работ выполняемых на участке:

,  (23)

где n_i - доля i-го вида работ в общей трудоёмкости участка, %.[2]

7.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах

Производственный процесс подчиняется такту производства, т.е. технологические операции выполняются за время такта:

ф = Ф_ш/ W_а+W_а1 =1776 / (780+1560) = 0,76 ч.   (24)

Количество рабочих на рабочих местах определяется по формуле:

р = Т_iр / ф, (25)

где, Т_iр - трудоемкость i-го вида работ чел. - ч;

р - расчетное количество рабочих.

Принятое количество определяется с учетом перегрузки или недогрузки 10%.

% = nр / nп.   (26)

Результаты расчетов сводим в таблицу 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

Таблица 6

Фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

7.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта

Расчётное число единиц оборудования определяем по формуле:

, (27)

где Т_фо - годовой эффективный годовой фонд времени оборудования, ч.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

,   (28)

где Х_о^прин - принимаемое число единиц технологического оборудования. По формулам 27 и 28 проводим расчёт количества технологического оборудования. Количество верстаков:

для слесарных работ по блокам цилиндров:

Х₀^расч=2886,93/2050=1,41

Принимаем

Х_о^прин=1,ŋ_и=1,41/1=1,41,

для слесарных работ по коленчатым валам:

Х₀^расч=3446,39/2050=1,68,

Принимаем

Х_о^прин=2,ŋ_и=1,68/2=0,84 ,

В результате принимаем общее количество верстаков 3.

Количество сверлильных станков:

Х₀^расч=1535,50/2040=0,75,

Принимаем

Х_о^прин=1,ŋ_и=0,75/1=0,75 ,

Количество стендов для перепрессовки втулок распределительного вала и запрессовки гильз цилиндров:

Х₀^расч=491,65/2050=0,24,

Принимаем

Х_о^прин=1,ŋ_и=0,24/1=0,24 ,

Количество стендов для гидравлического испытания блока цилиндров:

Х₀^расч=983,30/2000=0,49,

Принимаем

Х_о^прин=1,ŋ_и=0,49/1=0,49 ,

Количество вертикально-расточных станков:

Х₀^расч=3441,55/2040=1,69,

Принимаем

Х_о^прин=2,ŋ_и=1,69/2=0,85 ,

Количество хонинговальных станков:

Х₀^расч=1843,08/2040=0,90,

Принимаем

Х_о^прин=1,ŋ_и=0,90/1=0,90 ,

Количество круглошлифовальных станков:

Х₀^расч=5105,41/2040=2,50,

Принимаем

Х_о^прин=3,ŋ_и=2,50/3=0,83,

Количество токарных станков:

Х₀^расч=1743,78/2040=0,85,

Принимаем

Х_о^прин=1, ŋ_и=0,85/1=0,85,

Количество станков для полирования шеек коленчатого вала:

Х₀^расч=1596,04/2040=0,78

Принимаем

Х_о^прин=1,ŋ_и=0,78/1=0,78 ,

Количество станков для расточки постелей и втулок распределительного вала:

Х₀^расч=3441,55/2040=1,69,

      Принимаем

Х_о^прин=2,ŋ_и=1,69/2=0,85 ,

А также назначаем:

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров Х_о^прин=1.

Стеллаж для деталей Х_о^прин=5.

7.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования

Проводим назначение основного и вспомогательного оборудования.[x]Установка для перепрессовки втулок распределительного вала, модель 6601-22:

Тип установки - гидравлическая; давление в гидравлической системе: максимальное 65кгс/см²; рабочее 30 кгс/см². Усилие: максимальное 30500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола 400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в пневмосистеме 3 кгс/см². Электродвигатель насосной станции: тип - АО2-41-6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип - Л1Ф-8; давление 65 кгс/см²; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость - масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок - 4. Время перепрессовки 8,6 с. Габаритные размеры 1950х1400х1630 мм. Масса 754 кг.

Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель 6601-2.

Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см³. Усилие зажима: верхнего 4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип зажима - гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см². Привод поворота блока цилиндров - электромеханический. Частота вращения блока цилиндров 4,07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90^о; от себя 120^о. Редуктор поворота - червячный. Электродвигатель механизма поворота: тип: А2-41-6; мощность 1,0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос гидравлической системы ЛФ1-25. Электродвигатель насоса: тип: АО2-52-6; мощность 4,5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 ^оС. Слив из блока цилиндров - принудительный. Электронагреватель воды - трубчатый, 3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350х1030х1150 мм. Масса 722 кг.

Станок для растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя, модель 9169:

Тип - горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг - электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами - гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10,8…18,5 мм/мин. Ход подвижной плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры 1670х820х1250 мм;

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя, модель ТР-6703/11:

Тип - гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см³. Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной установки): высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг.

Радиально-сверлильный станок 2М55:

Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя - Морзе № 5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин^-1. Подача 0,056…2,5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт. Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600х1400 мм.

Станок круглошлифовальный 3А423:

Частота вращения заготовки 50…500 мин^-1. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные размеры в плане 1200х2950 мм.

Вертикально-расточной станок 278Н:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Хонинговальный станок 3К833:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Токарно-винторезный станок 1К20:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220 мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22. Пределы частот вращения шпинделя 12,5…1600 мин^-1. Подача: продольная 0,05…2,8 мм/об; поперечная 0,025…1,4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической 0,5…112 мм; дюймовой 56…0,5 ниток на 1”. Мощность электродвигателя 10 кВт. Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин^-1. Габаритные размеры в плане 2500х850 мм.

Для полирования шеек коленчатого вала используется токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек коленчатого вала.

Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном станке 1К20 при помощи наплавочной головки.

Верстак:

Размеры в плане 1800х1000 мм.

Для перемещения ремонтируемых объектов по участку используются кран-балка и тележки.

Складирование блоков цилиндров производим на специально отведённой площадке:

Размеры в плане 1600х3300 мм.

7.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием

Площадь участка определяется по суммарной площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми объектами:

F=F_об*К_n, (29)

где F_об - площадь, занимаемая оборудованием;

К_n - коэффициент плотности расстановки оборудования.[xi]

F=(1,95*1,4+3,35*1,03+1,67*0,82*2+0,6*1,4+1,2*2,95*3+0,75*0,9*2+0,75*0,9+

+2,5*0,85+1,8*1*3+1,6*3,3+1,8*1*6)*5=230 м²

 

 

 

 

 

 

7.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования

На участке восстановления основных и базовых деталей двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика.

Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала, развёртывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного пособия [xii]и учитывая последовательности основных технологических операций, проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение А).

8. Экономическое обоснование проекта

Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется по формуле:

С_об=С_уд*Т_г/ Т_{полн а}     (30)

где  С_уд - удельная стоимость, руб. /авт.

С_об=2900*1543574,76 /1767,10=2533171 руб.

Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:

С_об=С"_уд*F_п ,     (31)

гдеС"_уд - удельная стоимость оборудования, руб. /мІ.

С_об=350 *21321=7462350 руб.

Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:

С_ип= С"_ип*F_п ,            (32)

где С_ип - удельная стоимость приборов, руб. /мІ.

С_ип=120*21321=2558520 руб.

Стоимость основных производственных фондов:

С₀= С_об+ С_ип ,   (33)

С₀=7462350+2558520=10020870 руб.

Зарплата рабочего вычисляется по формуле:

С_зп=Т_м*С_п*К_п,(34)

где С_п - тарифная ставка, руб. /час.;

К_п - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы.

С_зп=1767,10*40*1,03=72804 руб.

Себестоимость равна:

С_с.ст= С_зп*100 / 10…12,   (35)

С_с.ст=72804*100 / 11=661854 руб.

Прибыль определяется по формуле:

П_i=С_рем.- С_с.ст,       (36)

где С_рем - стоимость ремонта, руб.

П_i=685000-661854=23146 руб.

Годовая прибыль:

П_г = П_i* W_год,   (37)

П_г =23146*780=18053880 руб.

      Срок окупаемости определяется по формуле:

О_и =(С_об + С_ип)/ П_г,   (38)

О_и=(7462350+2558520)/18053880=0,55 года.

Заключение

В результате данного курсового проекта разработано АРП с годовым обслуживанием в 780 автомобилей «КрАЗ-250-010».

Авторемонтное предприятие имеет сложную взаимосвязанную структуру. При этом каждый технологический участок предприятия, выполняя свою узкоспециализированную функцию, поддерживает работоспособность всего предприятия в целом, сохраняя и поддерживая его производительность, а, следовательно, и прибыльность. Это обусловливает необходимость постоянного контроля над выполнением всех операций на производстве, каждая из которых прямым или косвенным путем влияет на выполнение остальных операций.

        В результате проведенной работы были рассчитаны размеры необходимых площадей, количество оборудования и технологическая взаимосвязь производственных отделений и оборудования. Рассчитано количество штатных рабочих участвующих в обслуживании автомобилей. Ознакомились с методикой расчета производственных, складских и вспомогательных помещений.

Список использованных источников

1). Карагодин В.И., Митрохин Н. Н Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Мастерство, 2001. - 496 с.

2).Чернов Н.Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности "Обработка металлов резаньем". - М.: Машиностроение, 1988. - 416 с.

3).Горский Н.Д. Интеграция мнений специалистов при анализе производственных ситуаций и принятии решений. Методическое руководство для студентов инженерного факультета по дисциплине "Управление техническими системами" по специальности 1502.01 "Автомобили и автомобильное хозяйство" - Великие Луки: Редакционно-издательский отдел ВГСХА, 1999 - 11 с.

---

---