Федеральное агентство по образованию

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

“ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ”

Институт Транспорта

Кафедра «Сервис автомобилей и технологических машин»

Пояснительная записка к

КУРСОВОЙ РАБОТЕ

По дисциплине: «Производственно-техническая инфраструктура предприятий»

на тему: «Проект автотранспортного предприятия на 320 автобусов МАЗ-152»

Вариант 67

Выполнил:

Студент 4-го курса               _______________                 Тян Р.В.

Группы СТМб-12-1

Проверил:                               _______________                 Кравченко С.В.

Тюмень 2016 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ….……………………………..4

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………5

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ……………………………………6

      1.1 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию, диагностике и ремонту автомобилей……………………..6

      1.2   Корректирование норм пробегов ТО и КР………………….. 7

      1.3.  Расчет количества воздействий ТО и КР (списаний) на один автомобиль (автопоезд) за цикл……………………………………………… 9

      1.4. Расчет количества ТО и КР (списаний) на весь

парк за год………………………………………………………………11

      1.5  Расчет количества Д-1 и Д-2 на весь парк за год…………..13

      1.6. Расчет суточной производственной программы по видам ТО и диагностики………………………………………………………………..15

      1.7. Выбор метода организации ежедневного и технического обслуживания предприятия………………………………………………....16

      1.8.  Расчет годовых объемов работ АТП………………………..16

      1.9.  Корректирование нормативных трудоемкостей…………..16

      1.10. Расчет годовых объемов работ по ЕО, ТО, Д, ТР…………18

      1.11. Распределение годовых объёмов работ по производственным зонам и участкам (цехам)………………………………22

      1.12. Расчет годового объема вспомогательных работ…………..23

      1.13. Расчет численности производственных рабочих…………25

  1.14. Расчет количества универсальных постов технического

обслуживания…………………………………………………………27

      1.15. Расчет числа постов диагностики………………………….29

      1.16. Расчет постов текущего ремонта…………………………..30

      1.17. Расчет поточных линий непрерывного действия…………31

      1.18. Расчет числа постов ожидания…………………………….33

      1.19. Расчет площадей помещений………………………………34

  1.20. Расчет площадей зон технического обслуживания,

диагностики и текущего ремонта…………………………………….34

      1.21. Расчет площадей производственных участков……………36

      1.22. Расчёт площади кузнечно-рессорного участка и подбор технологического оборудования…………………………………………….37

      1.23. Расчет площадей складских помещений………………….39

      1.24. Определения площади зон ожидания и хранения………..41

2. РАЗРАБОТКА ПЛАНИРОВКИ АТП………………………………41

      2.1. Генеральный  план…………………………………………….42

      2.2. Объемно-планировочные решения производственного корпуса………………………………………………………………………..46

     2.3. Строительная часть……………………………………………49

     2.4. Разработка планировочного решения зоны или участка…..49

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ……………………………………………………………………51

4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………..56

5. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………..57

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

Марка, модель автомобиля	МАЗ-152 автобус большого класса (11985х2500х3355)
Среднесписочное количество автомобилей (Асс)	320
Среднесуточный пробег (lсс)	150
Время в наряде (Тн)	11,2
Число рабочих дней в году (Др.г.)	365
Категория условий эксплуатации	3
Соотношение новых к старым, в %	20/80
Климатические условия	Холодные
Графическая часть	Генеральный план. Производственный корпус. Участок кузнечно-ресорный

При проектировании АТП основным документом является ОНТП-01-91. Для выполнения технологического расчета автотранспортного предприятия необходимы следующие исходные данные: тип автотранспортного предприятия; списочное количество автомобилей по типам и маркам, среднесуточный пробег автомобиля, км; количество дней работы в году АТП, время работы автомобилей на линии (время в наряде), ч; время выпуска и возврата автомобилей с линии, ч; категория условий эксплуатации; климатические условия эксплуатации; доля автомобильного парка, после КР или прошедших пробег до него, % или может быть указан пробег с начала эксплуатации, км; количество смен работы зон и цехов по ТО и ТР автомобилей. Часть исходных данных приводится в задании на курсовой проект, остальные принимаются по нормативно-технической документации и справочникам в процессе расчета.

ВВЕДЕНИЕ

Курсовая работа по дисциплине «Производственно-техническая инфраструктура предприятий сервиса» является важной ступенью в обучающем процессе специальности 190603 «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (нефтегазодобыча)». Цель данной работы - провести технологическое проектирование эксплуатационного и сервисного предприятий автомобильного транспорта. При выполнении курсовой работы решаются следующие задачи:

1. Расчет годовой программы по техническому обслуживанию (ТО), текущему ремонту (ТР), диагностике (Д), ежедневному обслуживанию (ЕО);

2. Выбора метода организации работ по ТО, ТР, Д и ЕО;

3. Корректирование трудоемкостей и расчет годовых объемов работ;

4. Распределение объёмов работ ТО и ТР между эксплуатационным и сервисным предприятиями;

5. Распределение трудоемкостей работ по зонам и участкам в зависимости от специализации предприятия;

6. Расчета числа технологически необходимых рабочих;

7. Выполнение технологического расчета производственных зон, участков и складов;

8. Формирования структуры производственного комплекса;

9. Определение площадей производственных помещений, общей площади административно-бытового комплекса, мест хранения подвижного состава;

10. Разработка планировки помещений основного (технологического) здания и генерального плана предприятия.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

1.1. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию, диагностике и ремонту автомобилей

Производственная программа (количество технических обслуживаний в год или сутки) определяется по всем видам технических воздействий, предусмотренных «Положением…», кроме сезонного обслуживания и ТР.

ЕО подразделяется на ЕО_с, выполняемое ежесуточно (внешний уход за автомобилем, уборка, мойка, обтирка, дозаправка) и ЕО_т, выполняемое перед ТО, Д и ТР (углубленная мойка с целью подготовки автомобиля к обслуживанию). Поэтому необходимо отдельно определять программы по ЕО_с и ЕО_т. ТО автопоездов производится без расцепки автомобиля и прицепа, поэтому количество, обслуживаний определяется как для целой единицы подвижного состава по данным тягача.

Определение производственной программы базируется на так называемом цикловом методе расчета, который используется в практике проектирования АТП. При этом под циклом понимается пробег автомобиля до его КР или до списания, т.е. ресурсный пробег.

Для расчета программы для данного АТП предварительно необходимо выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до списания и периодичностей ТО-1 и ТО-2, которые установлены для определенных условий,  и скорректировать их с учетом условий эксплуатации указанных в задании.

Нормативный расчетный пробег до КР L_к определяется как ресурсный пробег. Согласно нормативам периодичности ТО должны быть кратны между собой, а ресурсный пробег кратен периодичности ТО. При корректировке эта кратность может быть нарушена. Поэтому в последующих расчетах пробег между отдельными видами ТО и ресурсным пробегом необходимо скорректировать между собой и со среднесуточным пробегом.

1.2. Корректирование норм пробегов ТО и КР

 Норма пробега до капитального ремонта (ресурс) L_к для автомобилей прошедших КР, а также при реконструкции АТП устанавливается учетом соотношения количества новых и прошедших капитальный ремонт по формуле:

                         , км                     (1.1)

где     – межремонтный пробег автомобилей прошедших КР, км

А_н, А_к – соответственно количество новых автомобилей и автомобилей после капитального ремонта, ед.

Межремонтный пробег для автомобилей, прошедших капитальный ремонт, принимается не менее 80% от нормы пробега для новых автомобилей.

                                       . км                                              (1.2)

Норма пробега автомобиля до ТО-1 и ТО-2 определяется из выражения:

 км                                    (1.3)

где  – нормативный пробег автомобиля до i-го технического

обслуживания, км.

Для составления план-графика ТО скорректированные пробеги с учетом условий эксплуатации корректируются со среднесуточным пробегом. Количество дней, через которое ставится автомобиль на ТО-1, находится:

                                            , дн.                                               (1.4)

где  n – количество дней.

Значение n₁ – должно быть целым числом и кратное четырем. Скорректированный пробег до ТО-1 находится:

                                            , км                                          (1.5)

где   - скорректированный пробег до ТО-1, км.

        ℓ_сс – среднесуточный пробег автомобиля, км.

Количество дней, через которое автомобиль устанавливается на ТО-2 находится:

                                              , дн.                                               (1.6)

                                         , км                                              (1.7)

где  - скорректированный пробег до ТО-2, км.

1.3. Расчет количества воздействий ТО и КР (списаний) на один автомобиль (автопоезд) за цикл

Пробег до КР при цикловом методе расчета принимается равным L_k=L_ц, поэтому:

Количество КР (списаний):       

                                                     (1.8)

Количество ТО-1 и количество ТО-2:

                                                                            (1.9)

                                                                                               (1.10)

Количество ЕО:

                                                                                          (1.11)

                                           ,                                   (1.12)

где  – соответственно количество КР (списаний), ТО-1,

ТО-2, ЕО выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава ТО и ТР за цикл;

       – соответственно скорректированные пробеги до КР, ТО-1 и ТО-2, км;

 – среднесуточный пробег, км;

1,6 – коэффициент, учитывающий выполнение ЕО при ТР.

1.4. Расчет количества ТО и КР (списаний) на весь парк за год

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на год, то для определения числа ТО за год,  необходимо определить коэффициент перехода от цикла к году и сделать соответствующий пересчет.

                                                (1.13)

Годовой пробег автомобиля:

 км                                        (1.14)

где Д_р.г – число дней работы предприятия в году;

α_т – коэффициент технической готовности.

При расчете α_т обычно учитываются простои подвижного состава, связанные с выводом автомобиля из эксплуатации, т. е. простои в КР, ТО-2 и ТР. Поэтому простои в ЕО и ТО-1, выполняемые в межсменное время, не учитываются. Удельный простой Д_ТО-ТР для автомобилей, работающих с прицепами, принимается, как для одиночных автомобилей, так как прицеп отделяется от автомобиля и ремонтируется отдельно.

С учетом простоя подвижного состава в КР коэффициент технической готовности определяется по формуле:

                 (1.15)

где Д_к  – простои автомобиля в КР;

Д_ТО-ТР – удельные простои автомобиля в ТО и ТР на 1000 км  пробега.

Таким образом, в результате определения α_т может быть подсчитано значение коэффициента перехода от цикла к году η_г для расчета годовой программы по ТО и КР (списаний) автомобилей.

Количество ТО и КР (списаний) автомобиля за год:

                         ;                                    (1.16)

где  – количество воздействий i-вида обслуживаний (КР (списаний), ТО-1, ТО-2 и ЕО) одного автомобиля в год.

При известном списочном количестве автомобилей , количество ТО и КР (списаний) на весь парк в год составит:

;                                    (1.17)

где  – суммарное количество воздействий i-вида обслуживаний (КР (списаний), ТО-1,ТО-2 и ЕО) на весь парк автомобилей за год.

1.5. Расчет количества Д-1 и Д-2 на весь парк за год

Помимо программы по ТО и КР (списаний) необходимо определить годовую программу по видам диагностики Д-1 и Д-2.

В соответствии с Положением предусматриваются диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при необходимости в ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Таким образом, программа Д-1 на весь парк за год определяется из выражения:

                                    (1.18)

где  – количество воздействий по диагностики Д-1 на весь парк

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (), согласно опытным данным, составляет примерно 10 % программы ТО-1 за год.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля при ТО-2, а также для выявления объемов работ ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Исходя из этого программа Д-2 на весь парк за год:

                                                                                   (1.19)

где  – количество воздействий по диагностики Д-2 на весь парк.

1.6. Расчет суточной производственной программы по видам ТО и диагностики

Суточная программа определяется по каждому виду воздействий ТО (ЕО, ТО-1 и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) по формуле:

                                         (1.20)

где  – годовая программа по каждому виду ТО или диагностированию в отдельности;

Д_р.г     – годовое число рабочих дней зоны для выполнения того или

             иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Число дней работы в году зон и участков определяется по видам работ, которое зависит от программы ТО и объемов работ ТР. Для АТП число дней работы в году зоны ЕО принимается по числу дней работы подвижного состава на линии. Преимущественно работа зон ЕО организуется в 2 смены.

1.7. Выбор метода организации ежедневного и технического обслуживания предприятия

Критерием для выбора метода технического обслуживания (поточный или метод универсальных постов) является суточная производственная программа по каждому виду обслуживания.

1.    Метод организации ЕО – поточный метод, т.к. 320>100.

2.    Метод организации ТО-1 – на универсальных постах, т.к. 10<12.

3.    Метод организации ТО-2 – на универсальных постах, т.к. 4<5.

1.8. Расчет годовых объемов работ АТП

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объем работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, а также объем вспомогательных работ предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Расчет годовых объемов ЕО, ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

1.9. Корректирование нормативных трудоемкостей

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава, проектируемого АТП, устанавливают нормативные трудоемкости ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации. Для конкретных условий нормативы трудоемкостей ТО и ТР корректируются соответствующими коэффициентами.

Нормативная трудоемкость ЕО_с включает уборочные работы (салона легковых автомобилей и автобусов, кабины и платформы грузовых автомобилей и прицепного состава), моечные, заправочные, контрольно-диагностические и в небольшом объеме работы по устранению мелких неисправностей, выполняемые ежедневно после окончания работы подвижного состава.

Нормативная трудоемкость ЕО_т включает уборочные работы (наряду с уборочными работами  проводится влажная уборка подушек и спинок сидений, мойка ковриков, протирка панели приборов и стекол), моечные работы двигателя и шасси, выполняемые перед ТО и ТР подвижного состава. Трудоемкость ЕО_т  составляет 50 % трудоемкости ЕО_с.

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость  ЕО_с и ЕО_т:

                              чел.-ч.,                                  (1.22)         

                                 чел.-ч.,                                     (1.22)

где   – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

 - нормативная трудоемкость по ЕО_с.

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП:

 чел.-ч.                                     (1.23)

где  –   нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел-ч;

  – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.

Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта:

        чел.-ч/ 1000 км                       (1.24)

где  –  нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км;

 – коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава.

1.10. Расчет годовых объемов работ по ЕО, ТО, Д, ТР

Объем работ (в человеко-часах) по ЕО_С, ЕО_Т, ТО-1 и ТО-2 за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

, чел.-ч.,                                    (1.25)

где  – соответственно годовое число ЕО_с, ЕО_т, ТО-1 и ТО-2 на весь парк автомобилей одной модели;

t_i, – нормативная скорректированная трудоемкость соответственно тех же воздействий, чел-ч.

Годовой объем работ ТР:

 чел-ч                                (1.26)

где L_г  –  годовой пробег автомобиля, км;

      А_сс   – списочное число автомобилей;

      t_ТР  –  удельная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТР, чел-ч на 1000 км пробега.

При организации диагностирования Д-1 и Д-2 на отдельных постах для последующего расчета постов ТО необходимо скорректировать годовые объемы работ по ТО. Для этого из рассчитанных объемов ТО-1 (Т_1г) и ТО-2 (Т_2г) следует исключить объемы диагностических работ, выполняемых при ТО-1 () и ТО-2 (), т.е. мы можем записать:

                                        , чел.-ч.                                (1.27)       

                                     , чел.-ч.                                   (1.28)

                                                , чел.-ч.                                  (1.29)

, чел.-ч.                                   (1.30)

                             чел.-ч.                (1.31)

Общие годовые объемы диагностических работ Д-1 и Д-2, необходимые в последующем для расчета постов диагностирования, согласно ОНТП определяются соответствующим суммированием объемов диагностических работ, выполняемых при ТО-1 или ТО-2, диагностических работ при ТР.

                                    , чел.-ч.                     (1.32)

                                   чел.-ч.                       (1.33)

где К₁,К₂ – доля контрольно-диагностических работ в объёме соответственно ТО-1 и ТО-2;

К_1(ТР),К_2(ТР) –  доля контрольно-диагностических работ в объёме ТР соответственно при Д-1 и Д-2.

Годовые объемы работ ТО-1 и ТО-2 для расчета постов должны быть уменьшены на соответствующий объем контрольно-диагностических работ. Для расчета постов ТО трудоемкость работ по ТО-1 и ТО-2 определяется из выражения:

                                     , чел.-ч.                                  (1.35)             

                                        чел.-ч.                                   (1.35)

При совмещении диагностирования Д-1 с ТО-1 годовой объем работ по ТО-1 (Т_1г) и соответственно трудоемкость ТО-1 () не корректируется. В этом случае годовой объем диагностических работ по Д-1, выполняемый при ТО-2 и ТР, можно выполнять на постах диагностирования зоны ТО-1 в другую смену или на самостоятельных диагностических постах в зоне ТР. Число этих постов может быть определено исходя из годового числа диагностических воздействий и средней трудоемкости Д-1.

1.11. Распределение годовых объемов работ по производственным зонам и участкам (цехам)

Таблица 1.1

Распределение трудоемкости ЕО, ТО и ТР по видам работ

Виды работ	Годовая  трудоемкость ЕО, ТО, ТР
	МАЗ-152
	%	чел.-ч.
1	2	3
ЕОс (выполняются ежедневно)
- уборочные	20	13 749,12
- моечные	10	6 874,56
- заправочные	11	7 562,02
- контрольно-диагностические	12	8 249,47
- ремонтные	47	32 310,43
Итого по ЕОс	100	68 745,60
ЕОт ( выполняются перед ТО и ТР):
- уборочные	55	1 295,36
- моечные	45	1 059,84
Итого по ЕОт	100	2 355,20
Общее диагностирование Д-1	8	2 914,56
Крепежные, регулировочные и др.	92	33 517,44
Всего по ТО-1	100	36 432,00
Углубленное диагностирование Д-2	7	3 709,44
Крепежные, регулировочные и др.	93	49 282,56
Всего по ТО-2:	100	52 992,00
Постовые работы:	36	41264,23
Участковые работы:	64	73358,62
- агрегатные	17	19485,88
- слесарно-механические	8	9169,83
- электротехнические	8	9169,83
- аккумуляторные	2	2292,46
- ремонт приборов системы питания	3	3438,69
- шиномонтажные и вулканизац.	3	3438,69

Продолжение таблицы 1.1

- кузнечно-рессорные	3	3438,69
- медницкие	2	2292,46
- сварочные	2	2292,46
- жестяницкие	2	2292,46
- арматурные	3	3438,69
- обойные	3	3438,69
- малярные	8	9169,83
Всего по зоне ТР:	100	114 622,85

1.12. Расчет годового объема вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ТР, на предприятиях автомобильного транспорта выполняются вспомогательные  работы. В состав вспомогательных работ, в частности, входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования.

  , чел.-ч.        (1.36)

где К_всп – объем вспомогательных работ.

Вспомогательные работы подразделяются на работы по само-обслуживанию предприятия (40%) и по подготовки производства (60%):

                                              , чел.-ч                                 (1.37)

 , чел.-ч                                 (1.38)

Расчетные данные сводятся в таблицу 2. На крупных предприятиях эти работы выполняют рабочие самостоятельного подразделения – отдела главного механика (ОГМ), поэтому трудовые затраты учитываются отдельно.

Таблица 1.2

Распределение трудоемкости  объема вспомогательных работ

Виды работ	Годовая  трудоемкость ЕО, ТО, ТР
	%	чел.-ч.
1	2	3
Распределение объема работ по подготовке производства
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента	20	8254,43
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей  коммуникаций	15	6190,82
Транспортные	10	4127,22
Перегон автомобилей	15	6190,82
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	15	6190,82
Уборка производственных помещений и территорий	20	8254,43
Обслуживание компрессорного оборудования	5	2063,61
Итого:	100	41272,15
Распределение объема  работ по самообслуживанию
- электротехнические	25	6878,69
- слесарные механические	26	7153,84
- кузнечные	2	550,30
- сварочные	4	1100,59
- жестяницкие	4	1100,59
- медницкие	1	275,15
- ремонтно-строительные и деревообделочные	16	4402,36
- трубопроводные	22	6053,25
Итого:	100	27514,77

1.13. Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственных и вспомогательных рабочих определяют технологически необходимое Р_Т  и штатное Р_Ш  количество рабочих.

Технологически необходимое количество рабочих  рассчитывается по формуле:

чел.                                           (1.39)

где Р_iТ  – число рабочих в зоне, цехе, чел;

      Ф_Т  – годовой фонд времени рабочего места или технологически

                 необходимого рабочего при односменной работе, ч.

При 5-дневной рабочей неделе годовой фонд времени рабочего места равен фонду, рассчитанному для 6-дневной рабочей недели. Штатное количество производственных рабочих  определяется из следующего соотношения:

чел.                                        (1.40)

где Ф_Ш – годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В тех случаях, когда расчетное количество рабочих по данному виду работ выражается долями единиц или даже единицами, следует совмещать профессии, объединяя технологически сходные работы. При этом необходимо учитывать следующие условия: - технологическую однородность выполняемых операций; - возможность совмещения  выполнения технологических процессов; - возможность выполнения их на однотипном оборудовании; - смежное расположение производственных помещений; - возможность совмещения подготовки производства. Можно совмещать работы теплового комплекса: медницкие, кузнечно-рессорные, сварочные и жестяницкие; работы кузовного комплекса: столярные, арматурно-кузовные.

Результаты расчета численности производственных рабочих сводят в итоговую таблицу 3.

Таблица 1.3

Численность производственных рабочих

Наименование показателей     Наименование подразделений технической службы	Годовая трудоемкость чел-ч	Фонд технологически необходимого  времени рабочего, час.	Технологически необходимое кол-во  рабочих, чел	Фонд штатного времени рабочего час.	Штатное кол-во рабочих, чел.	Принятое кол-во рабочих, чел.
1	2	3	4	5	6	7
ЕОС (выполняются ежедневно):	68745,60	2070	33,21	1820	37,77	38
ЕОт (выполняют перед ТО и ТР):	2355,20	2070	1,14	1820	1,29	1
ТО-1:	33517,44	2070	16,19	1820	18,42	18
общее диагностирование Д-1	2914,56	2070	1,41	1820	1,60	2
ТО-2:	49282,56	2070	23,81	1820	27,08	27
углубленная диагностика Д-2	3709,44	2070	1,79	1820	2,04	2
Постовые работы	41264,23	2070	19,93	1820	22,67	23
Участковые работы	73358,66	2070	35,44	1820	40,31	40
Агрегатный	19485,88	2070	9,41	1820	10,71	11
Слесарно-механический	9169,83	2070	4,43	1820	5,04	5
Электротехнический	9169,83	2070	4,43	1820	5,04	5
Аккумуляторный	2292,46	2070	1,11	1820	1,26	1
Топливной аппаратуры	3438,69	2070	1,66	1820	1,89	2
Шиномонтажный и вулканизационный	3438,69	2070	1,66	1820	1,89	2
Кузнечно-рессорный	3438,69	2070	1,66	1820	1,89	2
Медницкий	2292,46	2070	1,11	1820	1,26	1
Сварочный	2292,46	2070	1,11	1820	1,26	1

Продолжение таблицы 1.3

1	2	3	4	5	6	7
Жестяницкий	2292,46	2070	1,11	1820	1,26	1
Арматурно-кузовной	3438,69	2070	1,66	1820	1,89	2
Обойный	3438,69	2070	1,66	1820	1,89	2
Малярный	9169,83	2070	4,43	1820	5,04	5
Отдел главного механика	68786,92	2070	33,23	1820	37,80	38
Итого:	343934,61	-	166,15	-	188,98	189

1.14. Расчет количества универсальных постов технического

обслуживания

Расчет числа универсальных постов по данной методике определяется только для тех зон, в которых обслуживание принято на универсальных постах. Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого подвижного состава. Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства R_i – это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны:

мин.                                          (1.41)

где  Т_см – продолжительность смены, ч;

       С      – число смен;

      N_ic  – суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования.

Такт поста τ_i представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъемнике и т.п.:

 мин.                                             (1.42)

где   –  трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел·ч;

      Р_п   – число рабочих, одновременно работающих на посту, чел.;

       t_п  –  время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин.

Время t_п в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равным 1-3 мин. Число рабочих на посту устанавливают в зависимости от типа подвижного состава, вида ТО.

Число постов обслуживания ТО-1 (Х₁) определяется:

                                                                                        (1.43)

Число постов ТО-2 (Х₂) из-за относительно большой его трудоемкости, а также увеличения времени простоя автомобиля на посту за счет проведения дополнительных работ определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста.

                                         (1.44)

где   – коэффициента использования рабочего времени поста.

1.15. Расчет числа постов диагностики

Число специализированных постов диагностирования Д-1 или Д-2  рассчитывается так же, как и число постов ТО-2. При этом число рабочих на посту принимается равным 1 или 2. Потери рабочего времени на постах диагностирования возможны за счет проведения на них подготовительных работ (подкачка шин, прогрев двигателя и агрегатов и пр.), а также выполнения исполнительской части операций, имеющих низкое значение коэффициента повторяемости.

При известном годовом объеме диагностических работ число диагностических постов:

                                                         (1.45)

где  Т_дi        – годовой объем диагностических работ, чел·ч;

       Д_{р.г .}– число рабочих дней зоны диагностирования в году;

       Т_см   – продолжительность смены, ч;

       С    – число смен.

Окончательное решение о типе и количестве постов Д следует принимать с учетом следующих соображений. Если число постов Д-1 или Д-2 получается два и более, то необходимо попытаться уменьшить  их  количество за счет увеличения сменности работы зон или увеличения числа рабочих на посту до трех человек. Если число постов Д-1 и Д-2 получается меньше одного, а их сумма близка к «1», то следует принимать один комплексный пост Д-1 и Д-2 на базе комплексного стенда для проверки тормозных и тяговых качеств автомобилей.

1.16. Расчет постов текущего ремонта

Для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР. Колебания потребности в ТР как по времени возникновения, так и по трудоемкости его выполнения весьма значительны и вызывают зачастую длительные простои подвижного состава в ожидании очереди постановки на посты для устранения отказов и неисправностей. Поэтому для учета колебаний при расчете постов ТР так же, как и для расчета постов ТО, вводится коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР. Эти потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста.

С учетом  этих рекомендаций число постов ТР:

                                                      (1.46)

где  – годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел·ч;

       Р_п     – число рабочих на посту;

       Д_р.г   – число рабочих дней в году для постов ТР;

       Т_см   – продолжительность рабочей смены, ч;

       С_см  – число смен, ч;

       η_п     – коэффициент использования рабочего времени поста;

       φ     – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР.

1.17. Расчет поточных линий непрерывного действия

Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки (обдува) автомобилей.

Для обеспечения максимальной производительности линий пропускная способность отдельных постовых установок должна быть равна пропускной способности основной установки для мойки автомобилей, В этом случае такт линии и необходимая скорость конвейера определяются из выражений:

                                             мин,                                        (1.47)

где N_у –  производительность механизированной моечной установки

               автомобилей на линии;

      L_a –  габаритная длина автомобиля, м;

      а  –  расстояние между автомобилями на постах линии, м.

К особенностям расчета поточных линий ЕО следует отнести определение ритма производства. Исходя, из специфики организации технологического процесса ЕО, в данном случае ритм производства определяется продолжительностью  «пикового» возврата подвижного состава в течение суток на АТП:

, мин.                                    (1.48)

Согласно ОНТП количество подвижного состава, возвращающегося в часы «пик», принимается в размере 70 % суточной производственной программы ЕО.

Для потока непрерывного действия число линий:

 ед.                                          (1.49)

Посты по ЕО рассчитываются:

                                                          (1.50)

1.18. Расчет числа постов ожидания

Посты ожидания (подпора) предназначены для автомобилей, ожидающих очереди перед проведением соответствующего вида ТО или ТР. Посты ожидания (подпора) в зависимости от планировочных решений и организации работ АТП могут предусматриваться раздельно для каждого вида обслуживания или вместе. Они могут размещаться как в производственных помещениях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожидания могут не предусматриваться.

Количество постов ожидания определяется:

- перед линиями ЕО: 2 поста;

- перед постами ТО-1 исходя из 10-15% сменной программы по ТО-1 – 1 пост (10*0,1=1);

- перед постами ТО-2 исходя из 30-40% сменной программы по ТО-2 – 1 пост (4*0,3=1,2=1);

- перед постами ТР – в количестве 20-30% от общего числа постов ТР – 1 пост (6*0,2=0,8=1).

1.19. Расчет площадей помещений

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, для хранения подвижного состава и вспомогательные.

В зависимости от стадии выполнения проекта площади зон ТО и ТР рассчитывают двумя способами: по удельным площадям – на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах; графическим построением – на стадии разработки планировочного решения зон.

1.20. Расчет площадей зон технического обслуживания,

диагностики и текущего ремонта

Площади зон ТО, Д и ТР определяются по формуле:

 м² ,                                (1.51)

где f_a   – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

      Х_п  – число постов;

      К_п  – коэффициент плотности расстановки постов.

Значение К_п зависит от габаритов автомобиля и расположения постов.

Общая площадь без зоны ожидания Sобщ=1680м2

Площади зон ожидания ТО, ЕО, ТР:

Общая площадь зоны ожидания Sобщ=360м2

Общая площадь ТО и ТР с зонами ожидания и Д:

Общая площадь ЕО и зоной ожидания:

1.21. Расчет площадей производственных участков

Площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

 м²,                                       (1.52)

где f₁   – площадь на одного работающего, м²;

      f₂     – то же на каждого последующего работающего, м²;

 Р_Т – количество рабочих на участке, чел.

Р_Т следует принимать без учета совмещения профессий, т.е. каждая доля единицы принимается за единицу, так как при совмещении одним рабочим нескольких работ ему необходимо рабочее место по каждой из них. По первому методу необходимо рассчитывать площади цехов заданных для подробной разработки в задании на курсовой проект, по  второму – всех остальных.

Результаты расчётов сводятся в таблицу 1.4.

Таблица 1.4

Продолжение таблицы 1.4

1.22. Расчёт площади кузнечно-рессорного участка и подбор технологического оборудования

Площади участков могут быть определены по площади,  занимаемой  оборудованием  в  плане, и коэффициенту плотности его расстановки:

                                                     ,  м²,                                           (1.53)

где  F_ц  – площадь цеха, м²;

       К_п  – коэффициент плотности расстановки оборудования;

       f_об – площадь цеха, занимаемая оборудованием в плане, м².

Последовательность расчета следующая. На основании каталогов гаражного, станочного и другого оборудования составляется ведомость технологического оборудования по каждому цеху. Количество оборудования корректируется по числу рабочих в данном цехе. Затем определяется суммарная площадь, занимаемая этим оборудованием f_об, по каждому цеху. Если в помещении предусматриваются места для автомобилей или кузовов, то к площади, занимаемой оборудованием данного помещения, необходимо добавить площадь, занимаемую автомобилем или кузовом по горизонтальной проекции. Далее, с учетом f_об и К_п рассчитывается общая площадь цехов.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и Д.

Номенклатура и количество оборудования производственных участков должны приниматься по Табелю технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП и БЦТО автомобилей с учетом видов ТО и ТР, выполняемых на данном предприятии, а также количества работающих в максимально загруженную смену. Вначале записывается общее оборудование для всей зоны, участка (кран-балки, конвейеры), затем основное технологическое оборудование (осмотровые канавы, подъемники, диагностические стенды, моечные установки, т.е. стационарное оборудование). Далее передвижное оборудование, переносные приборы, производственный инвентарь и др.

Посты зоны ТО без потока, зоны ТР следует оснащать преимущественно подъемниками различных типов и назначения, а зоны ТР, кроме того, напольными постами, не оснащенными каким-либо оборудованием. При распределении постов ТР следует учитывать, что универсальные посты и посты для ремонта двигателей допускается размещать на осмотровых канавах, а посты для ремонта агрегатов трансмиссии, тормозов, рулевого управления, мостов и подвесок  на подъемниках. Специализированные посты по контролю и регулировке тормозов, углов установки передних колес автомобилей и другие должны быть оснащены соответствующим диагностическим оборудованием.

Принятое технологическое оборудование для проектируемого объекта приведено в таблице 1.5.

Таблица 1.5

Экспликация оборудования

Оборудование, приборы,  приспособления, специальный инструмент	Модель (тип)	Приня­тое коли­чество	Габа­ритные размеры в  плане, мм	Общая зани­маемая площадь, м2
1	2	3	4	5
Точильный аппарат	ТА-255	1	400х300	0,12
Наковальня кузнечная	ГОСТ-11398-90	1	900х900	0,81
Кузнечный вентилятор	№4	1	2000х1000	2
Горн кузнечный	М-8021	1	2000х1000	2
Станок настольный сверлильный	НС-12А	1	1500х1300	1,95
Тески слесарные поворотные	ГОСТ-4045	1	400х300	0,12
Верстак слесарный	ГОСТ-1019-205	1	1200х800	0,96
Стеллаж	ОРГ-1468-05-340А	2	1200х800	1,92
Стенд для рихтовки рессор	ГАРО-366	1	700х800	0,56
Ящик для песка	ОРГ-1468-07	1	400х400	0,16
Стенд для испытания рессор	-	1	1000х700	0,70
Ларь для кузнечного инструмента	ОРГ-1468-14	1	800х300	0,24
Ящик для угля	ОРГ-1019-205	1	1000х600	0,6
Стенд для сборки и разборки рессор	ГАРО-368-14	1	1500х700	1,05
Итого:				13,19

1.23. Расчет площадей складских помещений

Согласно ОНТП-01-91 расчет площадей складов ведется по удельной площади на 10 единиц подвижного состава. При этом методе расчета соответствующими коэффициентами учитываются среднесуточный пробег единицы подвижного состава (коэффициент , число технологически совместимого подвижного состава (), его тип (), высота складирования () и категория условий эксплуатации ().

Площадь склада:

м²                     (1.54)

где А_сс  – списочное число подвижного состава;

 f_у    – удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижно-

           го состава, м².

Результаты расчётов сводятся в таблицу 1.6.

Таблица 1.6

Складские помещения и сооружения по предметной специализации	Удельные площади на 10 единиц для автобусов	Площадь, м2
Запасные части, детали, эксплуатационные материалы	4,4	168,84
Двигатели, агрегаты и узлы	3,0	115,12
Смазочные материалы	1,8	69,07
Лакокрасочные материалы	0,6	23,02
Инструменты	0,15	5,76
Кислород и ацетилен в баллонах	0,2	7,68
Металл, металлолом, ценный утиль	0,3	11,51
Автомобильные шины новые, после ремонта и восстановления	2,6	99,77
Подлежащие списанию автомобили, агрегаты (на открытой площадке)	7,0	268,61
Помещение для промежуточного хранения запасных частей и материалов	0,9	34,54
Итого:		535,31

Если тема курсового проекта связана с проектированием или реконструкцией складских помещений АТП, то их площадь рассчитывается более точным методом по хранимому запасу.

1.24. Определения площади зон ожидания и хранения

Для открытых стоянок, не оборудованных подогревом:

                                        , м²                                       (1.55)

где f_уд.х – удельная площадь на одно место хранения, м².

Величина f_уд.х по маркам автомобилей и автопоездов для определенного способа их расстановки и заезда-выезда приведена в учебниках по проектированию АТП. При оборудовании открытых стоянок средствами подогрева их площадь увеличивается на 40%.

2. РАЗРАБОТКА ПЛАНИРОВКИ АТП

Под планировкой АТП понимаются компоновка и взаимное расположение производственных, складских и административно-бытовых помещений на плане здания или отдельно стоящих зданий (сооружений), предназначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава.

Руководящими нормативными документами при решении планировочных вопросов служат СНиП-П-89-80, ЕСН-01-89 и ОНТП-01-91. Целью планировки является решение вопросов использования и застройки земельного участка, организации производственного процесса на территории предприятия, взаимного расположения зданий и сооружений, размещение рабочих постов и мест хранения подвижного состава.

2.1 Генеральный  план

Генеральный план – это участок территории, отведенный под застройку, с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для открытого хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава.

Перед разработкой генерального плана определяется перечень зданий и сооружений, размещенных на территории АТП  их  площади  и  размеры.

Состав и площадь основных производственных зданий, при условии одноэтажной блокированной застройки определяется по итогам технологического расчета. К ним необходимо добавить здания контрольно-пропускного пункта и административно-бытового корпуса, расчет которых ранее не выполнялся.

Расчет площади производственного корпуса производится по формуле:

                        , м²                         (2.1)

Площадь вспомогательных помещений составляет 12% от площади производственно-складских помещений.

                          , м²                                   (2.2)

Площадь проезда составляет 10% от площади производственно-складских помещений.

                       , м²                               (2.3)

Площадь, занимаемая административно-бытовым корпусом, можно определить укрупненным методом из выражения:

                                          , м²                                (2.4)

,  м²                          (2.5)

где f_уд.вс. – удельная   площадь   вспомогательных помещений на 1 автомобиль, м²/1авт.;

N_э – число этажей (принимать равным 2-4);

S_уд.вс. – удельная площадь вспомогательных помещений на 1 автомобиль для эталонных условий;

k₁, k₂, k₃, k₄, k₆, k₇,  – коэффициенты корректирования S_уд.вс.   на проектные условия.

Для определения площади  здания контрольно-технического пункта обычно сначала рассчитывается число постов на нем:

                                    ,                                           (2.6)

где А_п  – часовая пропускная способность одного поста, авт/ч;

Т_В   – продолжительность выпуска автомобилей на линию, час.

Площадь контрольно-технического пункта приближенно равна:

                                     ,  м²                                 (2.7)

где  – площадь автомобиля в плане, м².

Габаритные размеры и конфигурация производственного корпуса определяется его планировочным решением, поэтому планировка корпуса и генплана взаимосвязаны и их разработка ведется одновременно.

Размеры административно-бытового корпуса и здания контрольно-пропускного пункта определяются, исходя из расчетной площади и соотношения сторон от 1:1,5 до 1:2. Стороны зданий должны быть округлены до кратных  6м. После определения площади застройки зданий определяется необходимая площадь участка  под эту застройку F_ген.п, м²:

                       ,м²                       (2.8)

где F_i – площадь застройки другими, отдельно стоящими зданиями, м²;

К₃ – плотность застройки, %.

F_ПР.К, F_АБК, F_КТП, F_Х – площади застройки производственного корпуса, АБК, КТП, площадь открытой стоянки хранения автомобилей.

Площадь участка может быть увеличена на 10% с учетом перспективы развития предприятия. По возможности участок должен быть прямоугольной формы с соотношением сторон от 1:1 до 1:3.

На плане участка в масштабе с помощью условных обозначений наносятся здания и сооружения по их габаритному очертанию. Административно-бытовые здания должны располагаться вблизи от главного входа на территорию АТП отдельно от производственного корпуса или примыкать к нему. Противопожарные разрывы между зданиями принимаются в соответствии со СНиП-П-89-80.

Кроме рассмотренных выше основных зданий на генплане должны быть указаны: очистные сооружения, расположение пожарных гидрантов или резервной емкости для воды, площадка для отдыха, площадка (навес) для хранения утиля, резервная площадь, запасные ворота.

На плане наносятся линии движения автомобилей по территории. Пересечение основных потоков движения автомобилей на территории АТП с количеством  подвижного состава более 100 не допускается. Территория предприятия должна быть огорожена и озеленена. Хранение автомобилей на открытых площадках осуществляется группами. Причем в одной группе должно быть не более 200 автомобилей. Противопожарный разрыв между группами должен быть не менее 20 м. Расстановка автомобилей производится в соответствии с типовыми схемами. Ширина проезда между рядами определяется возможностью въезда и выезда передним (задним) ходом и допустимыми расстояниями между въезжающим и стоящим рядом автомобилем.

Генплан выполняется в масштабе 1:500 или 1:1000 в зависимости от удобства его размещения на листе. Чертеж располагается  так, чтобы линия юг-север была направлена снизу вверх. Допускается разворот чертежа генплана относительно указанного направления, не более чем на 90^о. На генплане приводятся роза ветров, экспликация зданий и сооружений, основные показатели и условные обозначения. Пример оформления генплана приведен в методических указаниях. При описании генплана в записке необходимо отразить характеристику территории, отведенной под застройку АТП; климатологическую характеристику, ориентацию по сторонам света, краткие сведения о благоустройстве, показатели генплана. Отметить перспективы развития предприятия.

2.2. Объемно-планировочные решения производственного корпуса

Разработка планировочного решения производственного корпуса начинается с определения его размеров  (длины и ширины) и сетки колонн. Решение этой задачи рассмотрено в учебных пособиях.

В соответствии с рассчитанными размерами производственного корпуса на листе в масштабе наносится сетка колонн  здания и разбивочные оси. Чертеж планировки рекомендуется ориентировать на листе так, чтобы корпус располагался так же, как и на листе генерального плана.

В плане здания располагаются все необходимые  помещения зон, цехов, складов и др. помещений в соответствии  технологическим тяготением друг к другу с учетом данных технологических  расчета, санитарно-технических, противопожарных, строительных и других требований. Принципы размещения производственно-складских помещений в соответствии с указанными требованиями изложены в учебниках. Они сводятся в основном к следующему. Зоны ЕО_C и ЕО_Т  размещаются в крайних частях  здания. В условиях мягкого климата зону ЕО целесообразно выносить в отдельное здание. Зоны ТО-1 и ТО-2 с организацией работ на потоке также рекомендуют размещать в крайних частях здания, а при обслуживании на универсальных постах в средних частях здания. Зона ТР размещается в середине корпуса или вдоль одной из его сторон.

При выборе места расположения постов зон ТО-2 и ТР относительно окон предпочтение отдается первой. Посты и линии диагностирования Д-1 и Д-2 следует размещать в отдельных помещениях таким образом, чтобы после них автомобили могли проехать в любую производственную зону или на стоянку. Число ворот для въезда и выезда принимается при числе постов до 1 – одни ворота, при 11-25 постах – не менее двух ворот, 26-50 постов – не менее трех ворот. Цехи по ремонту агрегатов и систем размещают  по периметру здания вокруг зон ТО и ТР. При этом слесарно-механический, агрегатный и если есть на предприятии моторный участок, помещение для мойки агрегатов, склад оборотных агрегатов и запасных частей (промежуточный склад) следует располагать вблизи зоны ТР, обеспечивая доставку агрегатов в эти помещения механизированным способом (кран-балки). Цехи технологически связанные с зонами ТО-1 и ТО-2 (по ремонту систем питания, аккумуляторный, электротехнический),  размещают около этих зон.

Горячие цехи (кузнечный, сварочный, медницкий, шиноремонтный) необходимо устраивать в одном блоке и отделять огнестойкими перегородками от остальных помещений. Группу кузовных цехов (арматурно-кузовной, столярный, обойный, жестяницкий, малярный) по технологическим соображениям целесообразнее размещать рядом.

В кузовной, сварочный и малярный цехи должен предусматриваться заезд автомобиля. Следует предусматривать устройство дверей для выхода наружу из кузнечного, сварочного и шиноремонтного цехов (при площади каждого из них более 100 м², аккумуляторного (при площади помещения более 25 м²), склада масел (при площади более 50 м²),  малярного цеха (независимо от площади). Нежелательно принимать таких планировочных решений, при которых попасть в тот или иной цех можно только через другой. При планировке цехов, складов и других помещений площади их могут  несколько отличаться        от расчетных.

В зонах ТО, Д и ТР схематично изображаются автомобиле-места и применяемое оборудование (канавы, подъемники, конвейеры, диагностические стенды, кран-балки и т.д.). Для показа конструкции здания производственного корпуса на чертеже необходимо дать его поперечный разрез. Высота производственных помещений принимается в соответствии с  данными таблицы. В пояснительной записке по данному разделу,  кроме определения размеров  корпуса, дается описание производственных процессов ТО и ТР автомобилей в его увязке с выбранным взаимным расположением производственных помещений и складов, объемной конструкции здания и строительной части, оснащенности подъемно-осмотровым оборудованием.

2.3. Строительная часть

Для зданий АТП рекомендуется применять железобетонные колонны с размерами в сечении 400х400 мм;  500х500мм и 500х600 мм в зависимости от их пролета шага и высоты помещения.

Целесообразно использовать сборные железобетонные конструкции покрытий: балки пролетом 12м, строительные фермы – 18 ,24, 30 м, крупнопанельные железобетонные и керамзитобетонные плиты покрытий 3х6 и 1,5х6 м. Для стен зданий применяются железобетонные  и бетонные панели с утеплителем толщиной 25 см, высотой 0,8; 1,2; 1,8 м и шириной 6 м. При отсутствии таких панелей следует применять кирпичную кладку. Толщина кирпичных стен в зависимости от климатических условий равна 38, 51, или 64 см. Внутренние перегородки могут быть кирпичными или гипсовыми толщиной 10 и 12,5 см, а также из металлической сетки. Перегородки, как правило, устанавливаются по колоннам.

В производственно-складских помещениях применяются однопольные шириной 1 м и двупольные, шириной 1,5 и 2 м двери. Высота их 2,4 м. Если через проем двери проходит монорельс, то высота их увеличивается.

Размеры оконных проемов должны быть кратными по высоте 500мм, а по ширине – 1000мм (в отдельных случаях ширина оконного проема может быть 1500мм). В производственном корпусе размеры проемов ворот  необходимо принимать (ширина на  высоту) 3х3; 3,6х3; 4х3; 4х3,6; 4х4,2 м в зависимости от габаритных размеров подвижного состава и условий въезда.

2.4. Разработка планировочного решения зоны или участка

Графическая часть проекта зоны ТО или участка выполняются в масштабе 1:25, 1:50 или 1:100.

Чертеж планировки зоны (участка) следует располагать на листе так, как он расположен на планировке производственного корпуса.

На планировке по габаритным размерам указываются посты обслуживания, оборудование и оснастки зон ТО, ТР и участков. Расстановка оборудования производится  с учетом норм его размещения.

На чертеже наносятся размеры зоны (участка), габаритные размеры оборудования, размеры привязки оборудования, условными обозначениями показываются рабочие места, потребители электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха и др. Расчетно-пояснительная записка по этому подразделу проекта должна содержать следующие материалы: назначение зоны (участка), производственная программа, численность рабочих и распределение их по специальностям, разрядам и сменам; описание метода организации технологического процесса и распределения работ по постам (для зоны) или общей технологии работ (для участка); подбор комплекса технологического оборудования, приспособлений, инструмента и организационной оснастки (указать источник) с представлением ведомости оборудования по форме таблиц; описание планировочного решения размещения оборудования в соответствии с технологией и нормами.

При разработке планировочного решения зоны ТР необходимо ориентироваться на современные методы организации технологического процесса постовых работ, а именно для крупных АТП, БЦТО и автоцентров применять более глубокую специализацию постов.

При разработке генплана, планировки производственного корпуса, зон и участков можно использовать рекомендации и примеры.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ

В целях выявления технического уровня разработанного проекта производится оценка и сравнение полученных технико-экономических показателей данного проекта с эталонными.

Гипроавтотрансом разработаны и установлены следующие технико-экономические показатели: число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль1, площадь производственно-складских, административно-бытовых помещений на 1 автомобиль (в м²), площадь стоянки на одно место хранения (в м²), площадь территории предприятия  на 1 автомобиль (в м²). Кроме оценки проектов технико-экономические показатели используются для выполнения укрупненных расчетов при выборе путей развития и совершенствования производственно-технической базы предприятий, при определенной необходимости и целесообразности расширения и реконструкции АТП. Технико-экономические показатели представляют собой удельные значения нормативов численности производственных рабочих, постов, площадей производственных и вспомогательных помещений для наиболее характерных (эталонных) условий: списочное число технологически совместимого подвижного состава: 300; категория условий эксплуатации-I; среднесуточный пробег, км: 250; климатический район: умеренный; условия хранения: открытая стоянка без подогрева при 50% независимого выезда автомобилей под углом 90°; водоснабжение, теплоснабжение, электроснабжение: от городских сетей. При этом в качестве базовых моделей принимаются: для грузовых автомобилей – КамАЗ-5320; для автобусов – ЛиАЗ-5256; для легковых автомобилей – ГАЗ-31029.

Для приведенных эталонных условий Гипроавтотрансом на основании ОНТП-01-91, соответствующих СНиПов, анализа типовых и прогрессивных индивидуальных проектов, результатов научно-исследовательских работ и обобщения опыта, передовых АТП определены эталонные технико-экономические показатели для комплексных АТП.

Расчет производится в следующей последовательности:

1. Определяют эталонные значения удельных показателей  проектируемого АТП.

2. Находят расчетные значения удельных показателей  проектируемого АТП.

3. Полученные эталонные и расчетные значения сравнивают и пересматривают ранее принятые решения в проекте.

Определение эталонных показателей  проектируемого АТП производят с помощью коэффициентов, которые учитывают влияние следующих факторов: списочное число технологически совместимого подвижного состава (k₁), тип подвижного состава (k₂), наличие прицепного состава (k₃), среднесуточный пробег подвижного состава (k₄), условия хранения (k₅), категория условий эксплуатации (k₆), климатический район (k₇).

При этом значения удельного показателя для эталонных условий умножают на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий от эталонных:

                        чел.                     (3.1)

 ед.                           (3.2)

 м²                 (3.3)

  м²                                   (3.4)

  м²                (3.5)

   м²                        (3.6)

где Р_уд, Х_уд – соответственно число  производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль;

  – то же для эталонных условий.

S_уд.пр, S_уд.вс –  соответственно площади производственно-складских, вспомогательных помещений;

S_уд.ст, S_уд.т - площадь стоянки и территории на 1 автомобиль;

 – то же для эталонных условий.

Значения удельных технико-экономических показателей для разработанного проекта АТП определяются из выражения:

                                                                                              (3.7) 

                                                (3.8)

                                                                                          (3.9)

                                         (3.10)

                                                                                        (3.12)

                                       (3.12)

где ΣР, ΣХ – соответственно количество работающих и количество постов  на проектируемом предприятии;

ΣS_пр, ΣS_ст, ΣS_вс, ΣS_тр – соответственно площади производственно-складских помещений, стоянки, вспомогательных помещений и территории на проектируемом предприятии.

Приведенные эталонные значения показателей и значения показателей по проекту сводятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Технико-экономические показатели

Проанализировав показатели принятые ранее решения с позиции применения более прогрессивных нормативов и использования постов и площадей можно сделать вывод о том что необходимо увеличить площадь производственного корпуса на 4%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения курсовой работы был проведен технологический расчет эксплуатационного и сервисного предприятий автомобильного транспорта.

В ходе достижения цели курсовой работы были решены следующие задачи::

1. Расчет годовой программы по техническому обслуживанию (ТО), текущему ремонту (ТР), диагностике (Д), ежедневному обслуживанию (ЕО);

2. Выбора метода организации работ по ТО, ТР, Д и ЕО;

3. Корректирование трудоемкостей и расчет годовых объемов работ;

4. Распределение объёмов работ ТО и ТР между эксплуатационным и сервисным предприятиями;

5. Распределение трудоемкостей работ по зонам и участкам в зависимости от специализации предприятия;

6. Расчета числа технологически необходимых рабочих;

7. Выполнение технологического расчета производственных зон, участков и складов;

8. Формирования структуры производственного комплекса;

9. Определение площадей производственных помещений, общей площади административно-бытового комплекса, мест хранения подвижного состава;

10. Разработка планировки помещений основного (технологического) здания и генерального плана предприятия.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Краткий автомобильный справочник . М.НИИАТ-2002г. для вузов.-Тюмень: ТюмГНГУ, 1999.-403 с.

2.Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортых предприятий и станций технического обслуживания. Учебник для ВУЗов.-М-, Транспорт 1991 г.

3. Основные нормы технологического проектирования для предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91.ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР.-М-1991..