Содержание
1. Общая честь
1.1
Введение
4
1.2 Краткая характеристика проектируемого объекта 4
1.3 Исходные данные для проектирования 5
2. Технологический расчет
2.1 Производственной программы6
2.2 Годового объема работ 7
2.3 Режим работы участка 8
2.4 Численности производственных рабочих 11
2.5 Расчет и подбор технологического оборудования 12
2.6 Производственных площадей 13
2.7 Технологическая планировка 14
3. Технологический процесс восстановления детали с
расчетами
17
4. Охрана труда, техника безопасности и охрана
окружающей
среды
35
4.1 Требование охраны труда и техники безопасности 36
4.2 Расчет искусственного и естественного освещения 37
4.3 Расчет вентиляции 38
4.4 Пожарная безопасность 39
4.5 Охрана окружающей среды 40
5. Перечень
используемой литературы 41
1.
Введение
Современные автомобили представляют собой сложные технические системы длительного пользования. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.
Ремонт машин – это объективная необходимость. Только благодаря ремонту возможно поддерживать существование машины до истечения средней продолжительности ее жизни.
В процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, оказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АТП. Задачи КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.
1.2 Краткая характеристика проектируемого объекта.
Проект гальванического участка
 |
1.3 Исходные данные для проектирования
Производственная программа – КАМАЗ 5510 – 800 единиц
Режим работы – одна сменна
Условия – Сибирь
 |
2.
Технологический расчет:
2.1 Производственной программы
Под режимом работы подразумевается количество дней в году, количество смен в сутки.
Длительность смены в часах.
Фондом времени называется время в часах, которое рабочие затрачивают в течении определенного периода. Различают фонды времени календарный (номинальный), действительный (фактический).
Номинальный фонд времени учитывает полное календарное время в часах работы за год и используется при расчете явочного количества рабочих.
Фн.р = (Дк - Дв – Дп) * tсм - У (2.1)
где Дк - календарных дней в году;
Дв - выходных дней в году;
Дп - праздничные дни в году;
tсм - время смены;
У - количество часов сокращения перед праздничными днями.
Фн.р = (366 - 105 - 14) * 8 - 6 = 1970 часов
Действительный фонд времени учитывает фактическое время работы рабочих.
Фд.р = (Фн.р. - (Дотп + Ддоп) * t1) * դ (2.2)
где Дотп. - дни основного отпуска; (28);
դ - коэффициент использования рабочего времени; (0.94…0.96);
Фд.р = (1970 - (28 + 12) * 5.7) * 0.95 = 1655 часов
Фонд времени работы оборудования считается время в часах в течении которого может работать оборудование при заданном режиме работы.
Фн.о = (Дк- Дв - Дп) * п * t (2.3)
где Дк - календарных дней в году;
Дв - выходных дней в году;
Дп - праздничных дней в году;
п - количество смен;
tсм - время смены.
Фн.о = (366 - 105 - 14) * 8 * 1 = 1976 часов
Определение действительный фонд работы оборудования
Фд.о = Фн.о * դ (2.4)
где դ - коэффициент использования оборудования; (0.97…0.98)
Фд.о = 1970 - 0.97 = 1969 часов
2.2 Расчет производственной программы
Годовая производственная программа участников определяется годовой производственной программой предприятия
Nпр = N + N1 * К1 + N2 * K2 + Nп * Кп (2.5)
где N - годовая производственная программа ремонта автомобилей
основной модели
N1,N2,Nп - производственная программа автомобилей разных
моделей
К1,К2,Кп - коэффициент приведения по трудоемкости
Nпр. = 1.5 * 800 = 1200 единиц
2.3 Расчет объема работ участка
Норма трудоемкости для заданных условий определяется по формуле:
Тг = t * Nпр (2.6)
где t - норма трудоемкости для заданных условий
t = tн * К1 * К2 *
К3 (2.7)
где tн - трудоемкость
капитального ремонта автомобилей в штатных
условиях.
К1 - коэффициент коррекции трудоемкости увеличивающий
величину производственной программы (таблица 10)
К2 - коэффициент трудоемкости, учитывающий многочленность
автомобилей и агрегатов.
К3 - коэффициент коррекции трудоемкости учитывающий
структуру производственной программы
t = 1.81 * 1.08 * 1 * 1 = 1.95 чел.ч
Тг = 1.95 * 1200 = 2340 чел.ч
2.4 Расчет состава работающих
Состав работающих разделяют на списочный и явочный.
Списочный - это полный состав рабочих числящихся по спискам на предприятии, как фактически явившихся на работу, так и отсутствующих по уважительной причине.
mсп = 
(2.8)
где Фд.р - действительный фонд рабочего
mсп = 
= 2 человека
Явочный - называется состав рабочих фактически явившихся на работу.
mав = 
(2.9)
mав = =
2 человека
Списочный состав ремонтных рабочих распределяем по разрядам:
разряды назначают тарифно-квалификационному справочнику зависимости от характера выполнения работ.
Таблица 2.1
|
Профессия |
разряды |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Слесарь |
2 |
2 |
||||
Средний разряд рабочих
Rср = 
(2.10)
Rcр = 
=
3 ср.р
Количество вспомогательных рабочих может быть определено в процентах к числу основных рабочих.
mвсп = Квсп * mсп (2.11)
где Квсп = 25 - 30%
mвсп = 25% * 2 = 0.5 ставки
Число инженерно-технических работников (ИТР) определяется в процентном отношении от числа списочных и вспомогательных работников в обязанности которых входит техническое руководство производственным процессом или должности требующей квалификации инженера или техника.
mитр = (mсп + mвсп) * Китр (2.12)
где Китр = 10 - 15%
mитр = (2 + 0.5) * 10% = 0.25 ставки
Число служащих определяется в процентном отношении от числа основных и вспомогательных рабочих.
mслуж. = (mcп
+ mвсп) *
Кслуж (2.13)
где Кслуж = 4 - 6%
mслуж. = (2 + 0.5) * 4% = 0.1 ставка
Младший обслуживающий персонал представляет собой: вахтеры, уборщики, дворники.
mмоп = (mcп + mвсп) * Кмоп (2.14)
где Кмоп = 2 - 3%
mмоп = (2 + 0.5) * 2% = 0.05 ставка
2.5 Расчет и подбор технологического оборудования
Существуют три метода расчета технологического оборудования:
1. по продолжительности технологических операций;
2. по физическим параметрам ремонтируемых изделий;
3. по трудоемкости.
Хо
= 
(2.15)
Хо
= 
=
2 единицы
Подъемно - транспортное оборудование является неотъемлемой частью производственного процесса. Его подбирают, учитывая массу и габаритные размеры, траекторию и длину путей перемещение изделий.
Производственным инвентарем считают предметы обихода предназначенные
для выполнения технологических операций (верстаки, столы), облегчение условий труда (стеллажи, подставки, баки), а также создание безопасных условий труда.
|
№ |
Наименование |
Марка |
Количе-ство |
Габаритные размеры |
Площадь |
Мощность кВт |
|
1 |
Выпрямительное устройство |
ВАКГ-1216-1600 |
1 |
1000х800 |
0.8 |
37.0 |
|
2 |
Ванна для осталивания |
------ |
1 |
1800х800 |
1.44 |
------ |
|
3 |
Ванна для электролитического обезжиривание |
------ |
1 |
1800х800 |
1.44 |
------ |
|
4 |
Ванна для хромирования |
------ |
1 |
1600х900 |
1.44 |
------- |
|
5 |
Ванна для никелирования |
------ |
1 |
1600х900 |
1.44 |
------- |
|
6 |
Сушильный шкаф |
2276 |
1 |
1000х800 |
0.8 |
4.5 |
|
7 |
Полировальный станок |
3А852 |
1 |
700х400 |
0.28 |
1.0 |
|
8 |
Бак для отстоя электролита |
------ |
1 |
1600х700 |
1.12 |
------ |
|
9 |
Ванна для снятия хромового покрытия |
------ |
1 |
1600х900 |
1.44 |
------- |
|
Итог |
10.2 |
 |
2.6 Площадь производственного участка
Площадь производственного участка по своему назначению подразделяется на производственную и вспомогательную.
Производственной называют площадь непосредственно предназначенную для осуществления технологического процесса.
К вспомогательной относятся площади для инструментальных, кладовых, административно - бытовых помещений.
Производственная
площадь определяется по формуле:
Fуч = Fоб * Кпр (2.16)
где Кпр - переходный коэффициент учитывающий рабочие зоны,
проходы, проезды; Кпр = 5 - 5.5
Fуч
= 10.2 * 5 =51 
Проверочный расчет:
Fуч = Fуд * mсп (2.17)
где Fуд - удельная площадь, приходящаяся на 1-го основного работника;
Fуд = 25 - 40%
Fуч
= 25 * 2 = 50
Fок.уч = 9х6
2.7 Технологическая планировка участка
Проекты авторемонтных предприятий предусматривают строительство зданий в плане прямоугольной формы с применением, как правило, типовых строительных конструкций и изделий. Авторемонтные заводы для капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей, грузовых автомобилей и автобусов, ремонтируемых на базе готовых агрегатов, получаемых по кооперации, рекомендуется проектировать в одноэтажных зданиях. Для авторемонтных предприятий других типов можно применять также и многоэтажные здания.
В одноэтажных зданиях размеры пролётов и шагов колонн должны быть кратным 6 м. В одноэтажных зданиях авторемонтных предприятий предусматривают следующую сетку колонн 18х12 и 24х12 м.
В проектах реконструкций предприятий допускаются пролёты, равные 6 и 9 м.
При проектировании авторемонтных предприятий в многоэтажные здания размеры
пролетов могут быть равны 6; 9; 12 м, а также более 12м, кратные 6м, и шаги
колонн, кратные 6 м.
Многоэтажные промышленные
здания могут быть запроектированы с сеткой колонн 6х6 м под нагрузкой до 2.5 т/ и
с сеткой колонн 9х6 м под нагрузкой до 1.5 т/.
Высоту зданий авторемонтных предприятий, как правило, принимают равной 6 м. Здания высотой более 6 м проектируют в тех случаях, когда предусмотрены мостовые опорные краны грузоподъемностью более 5 т (при ремонте грузовых автомобилей большой, особо большой грузоподъемности, автомобилей-самосвалов и автобусов длиной более 9.5 м).
Одноэтажные здания следует, как правило, проектировать с параллельно расположенными пролетами одинаковой ширины и высоты. В соответствии с требованиями технологии допускается проектировать здания с пролетами двух взаимно перпендикулярных направлений, а также разной ширины и высоты.
Размеры колонн (в поперечном сечении в миллиметрах). Для одноэтажных промышленных зданий предусмотрены типовые унифицированные железобетонные колонны заводского изготовления, (номенклатур, а и размер колонн даны в каталогах железобетонных конструкций).
По месторасположению в здании колонны подразделяют на крайние, средние и расположенные у торцевых стен.
Для промышленных зданий с пролетом до 24 м сечение крайних и средних колонн при шаге 6 м и высоте их до 7.2 м включительно, принято равным 400х400 мм; сечение крайних колонн при шаге 12 м и высоте их до 10.8 м включительно, принято равным 500х500 мм, сечение средних колонн для всех случаев принято равным 600х500 мм.
Стены промышленных зданий следует проектировать, как правило, панельными. В этом случае шаг наружных колонн должен быть 6 м.
Толщина стен в каждом конкретном случае, определяется в зависимости от их материала и климатических условий района предполагаемого строительства.
Перегородки бывают стационарными и сборно-разборными. Последний тип перегородок является предпочтительным, так как при изменении технологического процесса представляется возможным переставлять перегородки на другое место. Перегородки следует, как правило, проектировать с применением панелей (щитов) промышленного изготовления, а также в виде каркаса, заполненного плитными или листовыми материалами.
В промышленных зданиях значительной высоты устраивают перегородки
сборно-разборочной конструкции не до потолка, а лишь на высоту 2.5 - 3.0м. При
этом нижнюю часть перегородок высотой 1 м от пола делают глухой, а верхнюю
затягивают металлической сеткой или остекляют.
Оконные проемы, двери и ворота. Ширину оконных проемов и ворот следует принимать, как правило, кратной 600 мм. Размеры дверных проемов по высоте должны быть кратными 300 мм, оконных проемов - 600 мм, ворот - 1200 мм. Размеры полотен ворот, дверей и оконных переплётов следует принимать по стандартным или типовым чертежам.
Размеры дверей принимают по ширине 1; 1.5 и 2 м, а по высоте 2.4 м.
Внутренние двери выполняют из дерева или металла. В них иногда устраивают окна для выдачи инструмента и т.п.
Ворота в зависимости от направления перемещения при открывании и закрывании подразделяют на распашные и раздвижные. Достоинством раздвижных ворот является то, что их полотна перемещаются параллельно стенам, на занимая при открывании производственной площади. Однако раздвижные ворота по сравнению с распашными имеют меньшую степень герметизации. Ворота могут открываться и закрываться вручную и при помощи механизированного привода (обычно электрического).
Минимально допустимые размеры ворот 2.4х1.8 (ширина на высоту). Для авторемонтных предприятий могут быть рекомендованы ворота с механизированным приводом открывания следующих типоразмеров:
Распашные…..3х3; 4х3; 3.6х3.6; 4.0х3.6; 4.0х4.2.
Раздвижные…3.6х3; 3.6х3; 6; 4.8х5.4;
Для обеспечения единства изображения элементов зданий на планах пользуются условными графическими обозначениями.
Полы должны иметь гладкую и нескользкую поверхность, удобную для очистки.
Противопожарные требования. Помещения различных производственных участков авторемонтных предприятий классифицируют по пожарной опасности.
Из всех производственных и вспомогательных помещений должны обеспечиваться условия безопасной эвакуации людей на случай возникновения пожара.
Количество эвакуационных выходов из производственных и вспомогательных помещений должно быть не менее двух. Разрешается устройство одного эвакуационного выхода из помещений, расположенных на любом этаже с числом работающих:
Не более 5 человек при площади пола не более 110 м для производств категорий А и Б
Не более 25 человек при площади пола не более 300 м для производств категорий В
Не более 50 человек при площади пола не более 600 м для производств категорий Г и Д
Двери на путях эвакуации должны открываться по направлению выхода из здания. Минимальная ширина эвакуационных дверей должна быть 0.8 м.
 |
3.
Технологический процесс восстановления детали.
Коленчатый вал
Восстанавливаем поверхность детали шатунную шейку под слоем флюса.
Таблица 3.1 План технологического процесса.
|
№ |
Наименование |
Оборудование |
Приспособле-ния |
Рабочий инструмент |
Измерительный инструмент |
|
1 |
Токарная |
Токарный станок 16к20 |
Центра |
резец проходной Т5К10 |
Штангельциркуль (шц1-25-01) |
|
2 |
Наплавка |
Переоборудованный станок 16к20 |
Центра |
А580М |
------------ |
|
3 |
Токарная |
Токарный станок 16к22 |
Центра |
резец проходной Т5К10 |
Штангельциркуль (шц1-25-01) |
|
4 |
Шлифование |
Кругло- шлифовальный станок 1Б161 |
Центра |
Круг шлифовальный ПП600х32305 |
Микрометр (МК…….) |
3.1 Расчет припусков на обработку
Это расчет припусков необходим для дальнейших определений режимов наплавки, резанья и шлифования. Правильно выбранные величины припусков на операцию влияют на качество обработки и себестоимость ремонта.
1. Точить с 84.96 мм до 81.96 мм
2. Наплавить с 81.96 мм до 87.56 мм
3. Точить с 87.56 мм до 85.56 мм
4. Шлифовать с 85.56 мм до 85 мм
Характеристика станка 16К20:
- высота центров, мм 200
- расстояние между центрами, мм 710 - 2000
- частота вращения шпинделя, об/мин: 0.8; 1.2; 3.8; 5.2; 6.3; 12.5; 16.20; 25; 32.... 500; 800; 1000; 1250; 1600;
- продольные подачи, мм/об: 0.05; 0.06; 0.075; 0.09; 0.1; 0.125; 0.15; 0.175; 0.2; 0.25; 0.3; 0.35; 0.4; 0.5; 0.6; 0.7; 0.8; 1; 1.2; 1.4; 1.6; 2.2; 2.8.
- мощность станка, кВт 10
- КПД 0.75
1.
Определение режимов резанья на токарную обработку.
Определяем глубину резанья:
t = 
(3.1)
t = 
= 1.5 мм
Определяем подачу, скорость резанья:
S = 0.4 мм/об
V = 171 м/мин
Pz = 190 кг
Определяем фактическую скорость резанья:
Vф = V * К1 * К2 * К3 * К4 * К5 (3.2)
где К1 - 0.8…0.85
К2 - от переднего угла в плане
К3 - коэффициент от главного угла в плане
К4 - коэффициент зависящий от вспомогательного угла в
плане
К5 - коэффициент зависящий от критерия затупления
резца
Vф = 171 * 0.8 * 1 * 1 * 1 * 1 = 136.8.м/мин
Определяем чистоту вращения детали:
n
= 
(3.3)
n
= 
=
512.80 об/мин
Принимаем
по паспорту станка:
nn = 500 об/мин
Определяем действительную скорость резанья:
Vg
= 
(3.4)
Vg = 
=
133.38 м/мин
Определяем мощность резанья:
N
= 
(3.5)
N = 
=
5.5 кВт
3.1.1 Определяем техническую норму времени на токарную обработку.
Tшт.кл = tшт
+ 
(3.6)
где Тп.з - подготовительно заключительное время
N - 15 шт
tшт = to + tвсп + tдоп (3.7)
где to - основное время на токарную обработку
to = 
(3.8)
где L - длина обрабатываемой поверхности
L1 - длина врезания резца
nn - обороты шпинделя
S - подача, паспортные данные
to = 
=
0.47 мин
tвсп
= tу
+ tn + tз
(3.9)
где tу - время затрачиваемое на установку детали
tn - время перехода
tз - время замера поверхности
tвсп = 0.56 + 0.38 + 0.38 = 1.32 мин
tдоп = (to + tвсп) * К (3.10)
где К - 7....14.7%
tдоп = (0.47 + 1.32) * 7% = 0.12 мин
tшт = 0.47 + 1.32 + 0.12 = 1.91 мин
Tшт.кл = 1.91 + 
=
2.71 мин
3.1.2 Определяем режимы наплавки
Диаметр проволки = 1.4
Толщина наплавляемого слоя = 1.4
Определяем шаг наплавки:
S = (1.2…2) * dэ (3.11)
S = (1.2…2) * 1.4 = 2.2 мм/об
Определяем плотность тока по диаграмме:
Dа = 100 А/
Определяем коэффициент наплавки:
d
= 10 г/а.ч
Определяем силу тока:
У = 0.785 * 
*
Da
(3.12)
У = 0.785 * 
*
100 = 153.86 А
Определяем массу расплавленного металла:
Gн = 
(3.13)
Gн = 
=
25.64 гр
Определяем объем расплавленного металла:
Qн = 
(3.14)
где g - плотность расплавленного металла
Qн = 
=
3.28 
Определяем скорость подачи проволки:
Vn = 
(3.15)
Vn = 
=
2.14 м/мин
Определяем
скорость наплавки:
Vн = 
(3.16)
Vн
= 
=
0.95 м/мин
Определяем чистоту вращения детали:
n = 
(3.17)
n = 
=
3.69 об/мин
Уточняем по паспорту станка:
nn = 3.8 об/мин
Определяем техническую норму времени на наплавку
Tшт.кл = tшт
+ (3.18)
где Тп.з - подготовительно заключительное время
N - 15 шт
tшт = to + tвсп + tдоп (3.19)
to = 
(3.20)
где L - длина обрабатываемой поверхности
nn - обороты шпинделя
S - подача, паспортные данные
to = 
=
11 мин
tвсп = tу + tn (3.21)
где tу - время затрачиваемое на установку детали
tn - время перехода
tвсп = 2.30 + 1.4 = 18.22 мин
Определяем длину валика:
L = 
(3.22)
L = 
=
13.02 м
tдоп = (to + tвсп) * К (3.23)
где К - 7....14.7%
tдоп = (11 + 18.22) * 7% = 2.04 мин
tшт = 11 + 18.22 + 2.04 = 31.26 мин
Tшт.кл = 31.26 + 
=
31.76 мин
3.1.3 Токарная обработка
Определяем глубину резанья:
t =
(3.24)
t = 
= 1 мм
Определяем рекомендованную продольную подачу, скорость резанья, и усилия резанья
S = 0.2 мм/об
V = 234 м/мин
Pz
=
58 кг
Определяем скорость резанья фактическую:
Vф = V * К1 * К2 * К3 * К4 * К5 (3.25)
где К1 - 0.8…0.85
К2 - от переднего угла в плане
К3 - коэффициент от главного угла в плане
К4 - коэффициент зависящий от вспомогательного угла
в плане
К5 - коэффициент зависящий от критерия затупления
резца
Vф = 234 * 0.8 * 1 * 1 * 1 * 1 = 187.2.м/мин
Определяем чистоту вращения детали:
n
=
(3.26)
n
= 
=
680.90 об/мин
Принимаем по паспорту станка:
nn = 630 об/мин
Определяем действительную скорость резанья:
Vg =
(3.27)
Vg = 
=
173,21 м/мин
Определяем мощность резанья:
N
= (3.28)
N = 
=
2.1 кВт
Расчет нормы времени на токарную обработку:
Tшт.кл = tшт
+ (3.29)
где Тп.з - подготовительно заключительное время
N - 15 шт
tшт = to + tвсп + tдоп (3.30)
где to - основное время на токарную обработку
to = (3.31)
где L - длина обрабатываемой поверхности
L1 - длина врезания резца
nn - обороты шпинделя
S - подача, паспортные данные
to = 
=
0.15 мин
tвсп = tу + tn + tз (3.32)
где tу - время затрачиваемое на установку детали
tn - время перехода
tз - время замера поверхности
tвсп = 0.56 + 0.38 + 0.38 = 1.32 мин
tдоп = (to + tвсп) * К (3.33)
где К - 7....14.7%
 |
tдоп = (0.15 + 1.32) * 7% = 0.10 мин
tшт = 0.15 + 1.32 + 0.10 = 1.57 мин
Tшт.кл = 0.10 + =
0.9 мин
 |
(zip - application/zip)
Статистика файлового архива
