Текст:

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ........................................................................
......................................3

I. ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ .................5

1.1 Технологический процесс и его элементы.................................................5

1.2 Контроль качества при сборке узлов и деталей........................................8

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ТЯГОВОГО РЕДУКТОРА ЭД4М НА ТР-3...............................................................................
.......................11

2.1 Технологический процесс сборки тягового редуктора ЭД4М на ТР-3..11

III. ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ.....22

3.1 Правила и порядок заполнения технической документации..................22

ЗАКЛЮЧЕНИЕ......................................................................
...............................33

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ...............34

ПРИЛОЖЕНИЕ......................................................................
...............................35

ВВЕДЕНИЕ

Все электропоезда, используемые на сети железных дорог России, имеют индивидуальный тяговый привод, размещаемый на колесной паре.

Зубчатая передача, являющаяся обязательным элементом тягового привода современных электропоездов с электродвигателями, обеспечивает работу тягового двигателя в режиме наиболее экономичной частоты вращения, сохраняя благоприятные условия для осмотра, смены и ремонта передачи.

Тяговые зубчатые колеса и шестерни являются теми элементами конструкции электропоездов, от работоспособности которых зависит самостоятельное движение поезда. Продолжительность исправной работы тягового редуктора в редких случаях превышает 1,5 млн. км пробега вместо 2,5 млн. км, необходимых по условию равнопрочности всех элементов колесной пары до капитального ремонта.

Для смены тяговых зубчатых колес в редукторах ремонтные заводы ОАО «РЖД» и моторвагонные депо ежегодно расходуют десятки тысяч тонн легированной стали, и сотни миллионов рублей.

Наметившиеся в последнее время стабильный рост объема перевозок и скоростей движения поездов требуют конструктивного совершенствования, а так же внесения изменений в технологию сборки и разборки тягового редуктора, для повышения показателей работоспособности электропоездов и, естественно, роста безопасности движения поездов.

Таким образом, актуальность технологии сборки тягового редуктора на железнодорожном транспорте остается на высоком уровне и по сей день.

Целью данной курсовой работы будет являться умение применить теоретические знания на практике, поскольку на основе этих знаний, можно выполнить качественную сборку данного узла и обеспечить безопасность и бесперебойность движения поездов.

Для достижения данной цели требуется решить ряд задач: углубится в понятие "Технологический процесс" и его элементы; пошагово разобрать технологию сборки тягового редуктора; рассмотреть правила и порядок заполнения технической документации

Объектом исследования будет технология сборки, а предметом исследования тяговый редуктор.

I. ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ

1.1 Технологический процесс и его элементы.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства, т. е. по изменению размеров, формы, свойств материалов, контроля и перемещения заготовки.

Совокупность научно и практически обоснованных методов и приемов, применяемых для превращения материалов в готовую продукцию данного производства, называется технологией этого производства.

Технологический процесс разрабатывается на основании чертежа изделия и отдельных его деталей и определяет последовательность операций: изготовление заготовок деталей — литье, ковка, штамповка или первичная обработка из прокатного материала; обработка заготовок на металлорежущих станках для получения деталей с окончательными размерами и формами; сборка узлов и агрегатов, т. е. соединение отдельных деталей в сборочные единицы и агрегаты; окончательная сборка всего изделия; регулирование и испытание изделия; окраска и отделка изделия.

На каждом этапе производственного процесса по отдельным операциям технологического процесса осуществляется контроль изготовления деталей в соответствии с техническими условиями.

Технологический процесс механической обработки должен проектироваться и выполняться таким образом, чтобы посредством наиболее рациональных и экономичных способов обработки удовлетворялись требования к деталям (точность обработки и шероховатость поверхностей, взаимное расположение осей и поверхностей, правильность контуров и т. д.), обеспечивающие правильную работу собранного изделия.

Согласно ГОСТ 3.1109—82 технологический процесс может быть проектным, рабочим, единичным, типовым, стандартным, временным, перспективным, маршрутным, операционным, маршрутно-операционным.

Для обеспечения наиболее рационального процесса механической обработки заготовки составляется план обработки с указанием, какие поверхности надо обработать, в каком порядке и какими способами.

В связи с этим весь процесс механической обработки расчленяется на отдельные составные части — технологические операции.

Технологической операцией называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте.

В зависимости от размера партии изделий, их конструкции, уровня техники и организации производства данного предприятия операция может быть укрупненной и расчлененной.

Например, в единичном производстве всю сборку деталей в изделие зачастую выполняет один рабочий на одном рабочем месте, причем ее планируют как одну операцию. Эту же работу в крупносерийном и массовом производстве разделяют на целый ряд мелких самостоятельных операций, выполняемых разными рабочими на различных рабочих местах.

Объем операции имеет очень важное значение. Как правило, чем крупнее и сложнее операции, тем ниже производительность труда и тем более высокая квалификация рабочего требуется.

И, наоборот, чем больше крупная операция расчленена на мелкие, тем выше производительность труда и меньше стоимость обработки изделия. Расчленение крупной операции позволяет рабочему лучше приспособиться к выполнению простых однообразных приемов работы и применить специальные приспособления.

Операция, в свою очередь, делится на элементы, число которых изменяется в зависимости от объема и методов ее выполнения. Основными элементами операции являются установ, технологический переход, вспомогательный переход, рабочий ход, вспомогательный ход, позиция.

Установомназывают часть технологической операции, выполняемую при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, характеризуемую постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой и соединяемых при сборке.

Когда изменится режим резания или режущий инструмент, начинается следующий переход.

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхности, но необходимы для выполнения технологического перехода. Примерами вспомогательных переходов являются установка заготовки, смена инструмента и т. д.

Изменение только одного из перечисленных элементов (обрабатываемой поверхности, инструмента или режима резания) определяет новый переход. Переход состоит из рабочих и вспомогательных ходов.

Под рабочим ходом понимают законченную часть технологического перехода, состоящую из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки.

Вспомогательный ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода.

Позицией называется каждое фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Операциям и переходам в технологической документации придают порядковые номера, причем операции обозначаются римскими цифрами, а переходы — арабскими. Порядковые номера переходов дают в каждой операции самостоятельно начиная с первого номера.

Установы обозначаются буквами, причем в каждой операции буквенное обозначение начинается с первой буквы алфавита. Ходы знаками не обозначают, но указывается их число.

Содержание операций и переходов с указанием их номеров и буквенных обозначений установок, наименования оборудования, приспособлений, инструментов, режимов работы, норм времени и другие данные, необходимые для выполнения технологического процесса, указываются в технологической документации.

Операции называются кратко по виду обработки.

Например: сверлильная, токарная, фрезерная и т. д.

Переходы излагаются подробно с указанием наименования, порядкового номера или размера обрабатываемой поверхности.

1.2 Контроль качества при сборке узлов и деталей

При разработке технологических процессов общей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечивается предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса. Профилактический контроль направлен на проверку комплектующих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств, на проверку сборочного оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности протекания технологического процесса сборки. Качество продукции в сборочных цехах контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем работ выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции.

При узловой и общей сборке проверяют:

- наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выполняют осмотром);

- правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняют осмотром);

- зазоры в собранных сопряжениях (щупом);

- точность взаимного положения сопряженных деталей (на радиальное и осевое биение и др. производят в контрольных приспособлениях);

- герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей на краску в процессе сборки;

- затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других соединений;

- размеры, заданные в сборочных чертежах;

- выполнение специальных требований (уравновешенности узлов вращения, подгонки по массе и статическому моменту, проверку щупом производят в процессе сборки и после ее окончания);

- выполнение параметров собранных изделий и их составных частей (производительности и развиваемого напора насосов, точности делительных механизмов, качества контакта в электрических соединениях и др.);

- внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнения и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки).

В функцию контроля входят также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов (порядок затяжки резьбовых соединений, последовательность наложения сварных швов и др.) и проверка обязательного выполнения вспомогательных операций (промывка и очистка сопрягаемых деталей, промывка трубопроводов и др_.). Задача проектирования технологии сборки связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля.

Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов за точности измерения), конструктивных особенностей (габаритных размеров, массы), экономических соображений, а также с учетом улучшения условий труда контролеров.

При проектировании операций контроля исходными данными являются точность контроля (допустимая погрешность контроля обычно не превышает 20 %допуска на контролируемую величину) и его производительность. Технолог устанавливает объект, метод и средства контроля. Он дает техническое задание на конструирование специальных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; выбирает схему контрольного приспособления с учетом наименьшей себестоимости выполнения контрольной операции.

На контрольные операции составляют инструкционные карты, в которых подробно указывают метод и последовательность контроля и используемые средства контроля.

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ТЯГОВОГО РЕДУКТОРА ЭД4М НА ТР-3

2.1 Технологический процесс сборки тягового редуктора ЭД4М на ТР-3

Технологический процесс сборки тягового редуктора ЭД4М образно делят на 3 составные части: сборка верхней части редуктора, сборка опорной части редуктора и соединение верней и опорной частей редуктора вместе на колесной паре.

Технологический процесс сборки редуктора начинается со сборки его верхней части. Сборка данной части начинается на верстаке ПМН-152. Перед началом сборки проверяют коническую поверхность вала и посадочное отверстие шестерни на соответствие конусности и прямолинейности образующей конуса указанных в чертежных размерах. Для данной операции используют калибры для проверки посадочных поверхностей шестерни и вала а так же рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

Притирку шестерни к валу выполняют на притирочном станке ММ.183. Процесс притирки выполняют в несколько операций: устанавливают вал в шпиндель станка, отцепляют крюк крана от рым болтов, выворачивают рым болты, устанавливают и закрепляют шестерню в подвеске станка, притирают шестерню к конусной поверхности вала используя смесь из осевого масла и абразивного порошка №5 и №6. Стоит обратить внимание на цвет притерты поверхностей - он должен быть матовый. После притирки, притертую шестерню снять с вала. Для создания притирочной смеси используют осевое масло ГОСТ 610-72 или ТУ 38.301-04-21-96 и абразивный порошок №5, №6 ГОСТ Р 52381-2005.

На позиции промывки сопрягаемые поверхности вала и шестерни промывают ацетоном или бензином и протирают ветошью. Операция промывки выполняется на верстаке ПМН-152 и для ее используют технический ацетон ГОСТ 2768-84, бензин любой марки а так же ветошь ТУ 63-178-77-82.

После промывки вал и шестерню подают на позицию контроля и замера. Данные операции так же выполняются на верстаке ПМН-152. Операции включают в себя осмотр сопрягаемых поверхностей и определение по матовому оттенку площади прилегания поверхностей. Стоит обратить внимание на то, что площадь прилегания поверхностей вала и шестерни должна быть не менее 90%. Далее насаживают шестерню на конусную поверхность вала в холодном состоянии и измеряют расстояние от торца шестерни до конусной поверхности вала. Для измерений используют штангенциркуль ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89. Так же для этих операций используют рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

Установка шестерни на вал происходит на установке индукционного нагрева УИН306-25/Т-074. Процесс установки шестерни на вал проходит в 2 этапа: сначала шестерню нагревают до температуры 130-150 градусов Цельсия и подвергают выдержке в течении 10 минут. После выдержки шестерню устанавливают на вал. Стоит отметить что в процессе нагрева запрещается делать перерывы в питании установки током. Данный процесс выполняют в брезентовых рукавицах ГОСТ 12.4.010-75 с применением спецзахвата.

После установки шестерни на вал, проводят контроль ее посадки, измеряя расстояние от торца шестерни до конусной поверхности вала. Согласно требования посадки, шестерня должна быть насажена на конусную поверхность вала на расстояние от 1,5 до 2,0 мм большее, чем при посадке в холодном состоянии. Допускается выступание торца шестерни в местах посадки не более 0,5 мм в любую из сторон. При измерении используют штангенциркуль ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89 и брезентовые рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

На следующей позиции контроля ждут остывания вала с шестерней до окружающего воздуха. После остывания устанавливают на проверенную поверхность шеек под подшипники. После установки замеряют торцовое биение шестерни на большем диаметре. Торцовое биение шестерни должно быть не более 0,7 мм. Измерение проводят на верстаке ПМН-152 с использование цеховой подставки, штатива ШМ-II ГОСТ 10197-70 и индикатора часового типа ИЧ ГОСТ 577-68.

Монтаж внутренних колец подшипников проводят на верстаке ПМН-152. Процесс монтажа внутренних колец подшипников начинается со смазки шейки вала под посадку подшипников тонким слоем минерального масла. В качестве минерального масла используют веретенное масло АУ ТУ 38.1011232-89, индустриальное масло И-50А ГОСТ 20799-88 или авиационное масло МС-14 ГОСТ 21743-76. Так же для данной операции требуется емкость для масла, корыто для сбора масла и поролоновая губка.

После смазки переходят непосредственно к самому монтажу внутренних колец подшипников. Процесс монтажа заключается в нагреве колец подшипников на установке индукционного нагрева УИН306-25/Т-074 до температуры 120-160 градусов Цельсия в течении 1 минуты, насадке на шейку вала до упора в его бурт и подбивании кольца по торцу монтажной втулкой до получения чистого металлического звука. Данный переход повторяется 4 раза. Следует отметить что, маркировка на устанавливаемом внутреннем кольце подшипника должна быть обращена наружу (к торцу вала) а так же во избежание отпуска металла колец категорически запрещается их нагрев продолжительностью более 1 минуты и делать перерывы в питании индуктора током. В процессе монтажа используют монтажную втулку и брезентовые рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

После монтажа внутренних колец подшипников и полного остывания прилегающих торцевых поверхностей колец проводят контроль посадки колец набором щупов №2 ТУ-2-034-0221197-011-91. Допускается прохождение щупа толщиной 0,05 мм на участке до 1/3 окружности.

На позиции сборки подшипников подобранные блоки подшипников с соответствующей маркировкой запрессовывают до упора в бурты крышек. При этом маркировка должна быть обращена в наружную сторону узла.

После запрессовки блоков подшипников, рабочие поверхности колец подшипников смазывают тонким слоем минерального масла в качестве которого используют веретенное масло АУ ТУ 38.1011232-89, индустриальное масло И-50А ГОСТ 20799-88 или авиационное масло МС-14 ГОСТ 21743-76. Кроме того в блоки подшипников на 2/3 объема закладывают смазку "Буксол" ТУ 0254-107-01124328-2001. Ей так же заполняют лабиринтные канавки крышек. Следует отметить что общее количество смазки, закладываемое в каждый узел подшипника должно быть от 0,25 до 0,30 кг.

После смазки подшипников собирают подшипниковый узел. Сначала устанавливают крышки на крышки подшипников. Собранные узлы закрепляют болтами М12 с шайбами используя гаечный ключ S 17х19 ГОСТ 2839-80. После чего устанавливают собранный подшипниковый узел с крышкой на внутреннее кольцо подшипника со стороны длинного конца вала. Эти операции выполняют в рукавицах ГОСТ 12.4.010-75 .

После сборки проверяют радиальный зазор в подшипнике щупом из набора щупов №2 ТУ-2-034-0221197-011-91. Зазор должен быть от 0,05 до 0,20 мм.

Далее подбирают фланец шестерни. Свисание торца фланца относительно торца вала в холодном состоянии должно быть от 1,4 до 3,8 мм. Эти измерения проводят штангенциркулем ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89.

После подбора фланца, его притирают к валу малой шестерни. Процесс притирки проводят на станке для притирки фланца к валу малой шестерни ММ.184. Фланец устанавливают в подвеску станка и притирают к конусной поверхности вала смесью осевого масла ГОСТ 610-72 или ТУ 38.301-04-21-96 и абразивного порошка №5, №6 ГОСТ Р 52381-2005. После притирки фланец снимают с вала шестерни. Важно отметить что притертые поверхности должны быть матовыми. Площадь прилегания притертых поверхностей должна быть не менее 90%.

Процесс монтажа фланца проводят на установке индукционного нагрева УИН306-25/Т-074. Сначала замеряют фактическую величину свисания при посадке фланца в холодном состоянии. Данную операцию выполняют штангенциркулем ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89. Далее после замеров фланец нагревают до температуры 140-150 градусов Цельсия и выдерживают в течении 10 минут. После выдержки фланец устанавливают на вал шестерни. В процессе нагрева фланца запрещается делать перерывы в питании установки током. Операции выполняют спецзахватом с использованием брезентовых рукавиц ГОСТ 12.4.010-75.

После установки фланца на вал, его отправляют на контроль посадки. При проверке посадки замеряют свисание фланца. Фланец должен сесть на расстояние от 1,7 до 2,0 мм большее, чем при посадке в холодном состоянии после притирки. Допускается свисание фланца не более, чем на 2,2 мм или утопание относительно торца вала не более 2,5 мм. Замеры проводят Штангенциркулем ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89 в брезентовых рукавицах ГОСТ 12.4.010-75.

Процесс сборки верней части редуктора проводит на стенде - кантователе для разборки и сборки верхней половины редуктора РКР. Процесс сборки начинается с установки вала с подшипниковым узлом в горловину верхнего корпуса редуктора. В процессе установки совмещают отверстия под болты и ориентируют отверстие под масленку в передней крышке. Далее предварительно закрепляют переднюю крышку четырьмя болтами М16 оставляя зазор от 2 до 3 мм между головками болтов и крышкой. После закрепления устанавливают собранный узел подшипника с крышками со стороны короткого конца вала в горловину корпуса редуктора, совмещая отверстия под болты и ориентируя отверстие под масленку в задней крышке. Далее крышку закрепляют восемью болтами М16. После закрепления устанавливают регулировочную прокладку толщиной 0,2 мм, покрытую суриковой подмазкой, приготовленной из свинцового сурика М4 ГОСТ 19151-73 и натуральной олифы ГОСТ 7931-76, на фланец корпуса. Затем заворачивают четыре предварительно установленных болта М16 со стороны фланца шестерни. После заворота замеряют зазор между крышкой и корпусом редуктора с помощью штангенциркуля ШЦI-125-0,1 ГОСТ 166-89. Далее подбирают прокладки таким образом, чтобы их суммарная толщина превышала измеренный зазор, но не более, чем на 0,5 мм. После подбора прокладок, отворачивают предварительно установленные болты М16 и устанавливают комплект прокладок покрытых суриковой подмазкой М4 ГОСТ 19151-73. Затем закрепляют подшипниковый узел со стороны фланца шестерни восемью болтами М16 с шайбами. Для закрепления болтов используют гаечный ключ S22 ГОСТ 2839-80. Операции процесса сборки верней части редуктора выполняют в рукавицах ГОСТ 12.4.010-75.

После сборки верхней части редуктора проверяют осевой зазор "А" (0,2 - 0,5; 0,2 - 0,8). Для проверки используют штатив ШМ-II ГОСТ 10197-70 и индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-68.

Далее, после проверки осевого зазора, загибают углы шайб на грани головок болтов с помощью кусачек ГОСТ 28037-89 и заворачивают болты М10 с шайбами из паронита ПМБ 1,0 ГОСТ 481-80 и стальными шайбами в отверстия под масленки. Для заворота болтов используют гаечные ключи S 14х17 ГОСТ 2839-80 и S 22 ГОСТ 2839-80.

После сборки верхней части редуктора проводят контроль качества сборки, в процессе которого проверяют: качество сборки узла шестерни, при повороте от руки шестерня должна легко вращаться, без заеданий и перекосов; Зазор между торцом шестерни и корпусом редуктора, который должен быть не менее 3,0 мм с каждой стороны. Так же измеряют торцовое биение фланца шестерни на окружности проточки под упругую оболочку. Торцовое биение фланца должно быть не более 0,3 мм. Замеры и измерения проводят используя набор щупов №2 ТУ-2-034-0221197-011-91, штатив ШМ-II ГОСТ 10197-70 и индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-68 и рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

После окончательной сборки верхней части редуктора и проведения контроля качества ее сборки переходят к сборке опорной части редуктора непосредственно на колесной паре. Сборка данной части узла проводится на железнодорожном пути. Перед началом сборки прочищают смазочные каналы деталей опорного узла. Очистку проводят в рукавицах ГОСТ 12.4.010-75. После очистки убеждаются в отсутствии забоин, вмятин, острых кромок на рабочих поверхностях обоймы уплотнительного кольца и лабиринтной крышки. Так же убеждаются по наличию соответствующего клейма на наружном кольце, что подшипнику 80-92152ЛМ, находящемуся на оси колесной пары, проведена ревизия (ревизия подшипника производится работниками роликового отделения). В процессе проверки используют лупу ЛП 1-4 ГОСТ 25706-83.

Далее переходят к процессу смазки подшипников. Смазывают поверхность наружного кольца и сепаратора подшипника тонким слоем минерального масла (веретенного АУ ТУ 38.1011232-89, индустриального И-50А ГОСТ 20799-88 или авиационного МС-14 ГОСТ 21743-76), многократно проворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце подшипника.

После смазки подшипников переходят к процессу самой сборки опорного узла редуктора. Процесс сборки опорного узла редуктора начинается с установки обоймы вместе с блоком подшипника на внутреннее кольцо подшипника. Далее закладывают смазку в подшипники и их камеры продавливая ее между роликами и сепаратором и между сепаратором и бортами наружного кольца. Закладку смазки в подшипник со стороны колесного центра производить через канал в крышке и через отверстие в ступице колеса. После смазки подшипников устанавливают приставное кольцо на ступицу зубчатого колеса. Затем заполняют смазкой Лабиринтные канавки уплотнительного кольца, устанавливают кольцо в обойму и закрепляют болтами М16 с шайбами используя торцовый ключ S22 ИН-579. В процессе смазки подшипников следует заметить, что общее количество смазки на каждый подшипник и камеру должно быть от 1,3 до 1,4 кг. В качестве смазки используют смазку «Буксол» ТУ 0254-107-01124328-01.

После сборки опорного узла редуктора проводят контроль качества сборки. В процессе контроля качества проверяют вращение подшипников от руки. Вращение подшипников с обоймами должно быть легким, без стуков и заеданий. Так же проверяют осевое смещение обоймы с уплотнительным кольцом. Осевое смещение должно быть от 0,25 до 1,00 мм. Для проверки осевого смещения обоймы используют Штатив ШМ-II ГОСТ 10197-70 и индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-68.

После проведения контроля качества сборки опорного узла устанавливают крышку и закрепляют ее к ступице зубчатого колеса болтами М16 с шайбами используя торцовый ключ S22 ИН-579.

После окончательной сборки опорной части редуктора переходят к заключительной части сборки редуктора - это соединение верней части редуктора с его опорной частью находящейся на колесной паре.

Для этого колесную пару моторного вагона подают к позиции сборки половин редуктора. Туда же подают и верхнюю часть редуктора зачаленную чалочным приспособление №15 с помощью консольного стационарного крана, грузоподъемностью 1тонна. Процесс сборки проходит на стенд разборки и сборки половин редуктора на колесной паре СРРК. Сначала плоскости разъема верхнего и нижнего корпуса редуктора, а также поверхности «Л» и «М» покрывают ровным слоем герметика УТ-32 ТУ 38105.1386-80. После нанесения герметика переходят к самому процессу монтажа верхней части редуктора на нижнюю. Процесс монтажа начинается с закатывания тележки под стенд. На стенде нажать кнопку «Поддержка редуктора - Вверх» , при этом произойдет подпирание нижнего корпуса редуктора штоком пневмоцилиндра. После этого верхний корпус редуктора устанавливают на колесную пару, введя в зацепление зубья шестерни и зубчатого колеса.

Стоит обратить внимание что узел шестерни должен опираться через обоймы на подшипники. Смазочные отверстия опорной части редуктора, закрытые болтами К, в крышке со стороны колеса должны располагаться также, как в крышке со стороны средней части оси. Так же стоит отметить что зубчатое колесо колесной пары должно быть подобрано с шестерней, работавшей ранее совместно с ним и установленной в верхнем корпусе редуктора. Разница толщины зубьев шестерни и колеса должна быть не более 3,2 мм. Допускается комплектование бывшей в эксплуатации с новым зубчатым колесом, если износ зубьев шестерни не превышает 0,3мм, или новой шестерни с работавшим ранее зубчатым колесом, если износ его зубьев по толщине не превышает 2,0 мм.

Далее поворачивая колесную пару с помощью кнопок управления «Вращение КП – Вправо – Влево» обоймы опорного узла к фланцам корпусов редуктора закрепляют болтами М16 с пружинными шайбами. После этого плоскости прилегания верхнего и нижнего корпуса закрепить болтами М20, гайками М20, пружинными шайбами и шплинтами. После этого нажать кнопку «Поддержка редуктора - Вниз», при этом произойдет опускание штока, подпирающего нижний корпус редуктора. Далее выкатить тележку из-под колесной пары. После выкатки залить в редуктор трансмиссионное масло Тап-15В ГОСТ 23652-79 или ТНК Транс ТМ-3-18к ТУ 0253-008-00151779-2004 в количестве 3 кг. После этого нажатием кнопки «Выталкиватель КП – Вытолкнуть» вытолкнуть колесную пару с редуктором со стенда. После выталкивания перевести выталкиватели в исходное положение, нажав кнопку «Выталкиватель КП – Возврат».

Для вышеперечисленных операций потребуется: канистра с маслом; воронка; штангензубомер ШЗ-4-40 ТУ 2-034-773-89; гайковерт пневматический 312-01 или ИП 3106 ГОСТ 10210-83; молоток 300 ГОСТ 2310-77; ключ S22 торцовый ИН-579; бородок ГОСТ 7214-72Е и рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

После полной сборки редуктора проводят окончательный контроль качества сборки тягового редуктора в ходе которого проверяют:

- зазор между торцом венца зубчатого колеса и стенкой корпуса редуктора не менее 3,0 мм;

- аксиальное смещение (свисание) шестерни относительно венца зубчатого колеса не более 3,0 - 4,0 мм;

- осевой разбег подшипников в собранном редукторе 0,2-0,5 ; 0,2-0,8 мм;

- боковой зазор между зубьями шестерни и зубчатого колеса 0,4-0,9 мм, при этом не менее 0,4 мм;

- прилегание (контакт) зубьев по краске не менее 70%;

Так же помимо вышеописанных проверок проводят замеры щупами:

- зазора между внутренней поверхностью бандажа колесной пары и крышкой узла шестерни не менее 5,0 мм;

- зазора между внутренней поверхностью бандажа колесной пары и фланцами прилегания корпусов редуктора по плоскостям не менее 4,0 мм;

- зазор «а» между лабиринтными кольцами и обоймами опорных подшипников редуктора в пределах нормы (0,5-2,5 мм). Примечание: Неравномерность этого зазора должна быть не более 0,2 мм;

- зазор между торцами головок болтов, крепящих лабиринтную крышку, и спицами колесного центра не менее 4,0 мм.

Для проведения окончательного контроля качества сборки используют: штангенциркуль ГОСТ 166-89; штатив ШМ-II ГОСТ 10197-70; индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-68; набор щупов №2 ТУ-2-034-0221197-011-91 и цеховые щупы 4,0 мм и 5,0мм.

На этом процесс сборки тягового редуктора заканчивается и колесную пару передают на дальнейшие позиции по сбору моторного вагона электропоезда ЭД4М.

III. ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

3.1 Правила и порядок заполнения технической документации

Технологические процессы содержат описание всех выполняемых работ при изготовлении, сборке, разборке и ремонте изделия с указанием всех приемов, режима, последовательности выполнения операций и переходов. Основные требования к техпроцессу — это обеспечение качества изделия и производительности, наличие всех данных для нормирования трудовых затрат и обеспечение безопасности выполняемых работ.

Технологические операции описываются на специальных бланках в определенной последовательности и сшиваются, образуя технологический процесс. Все эти разновидности бланков соответствуют различным стандартам по форме.

Технологические процессы в основном состоят из бланков маршрутной карты ГОСТ 3.1118-82.

В зависимости от типа технологического процесса употребляются дополнительные бланки требуемые для конкретного процесса.

Стандарт ГОСТ 3.1129-93 определяет общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции, а также правила оформления маршрутных карт (ГОСТ 3.1118-82).

ГОСТ 3.1109-82 предусматривает термины и определения операций и переходов технологических процессов изготовления и ремонта изделий машиностроения.

Для описания технологического процесса (далее по тексту ТП) в технологической документации (далее по тексту ТД) используют способ заполнения, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ. В качестве обозначения служебных символов приняты буквы русского алфавита, проставляемые перед номером соответствующей строки и выполняемые прописной буквой. После служебного символа следует порядковый номер строки на текущей странице ТД. Например, М01, А03, О14 и т.д. Допускается для удобства восприятия вместо начальной цифры 0 указывать символ Ø. Например, МØ1, АØ3, и т.д. Нумерацию строк производят раздельно для каждой страницы. Нумеруют все строки страницы ТД, даже пустые или не имеющие служебного символа. Служебные символы определяют состав информации, размещаемой в графах данного типа строки. Используемые служебные символы и содержание информации, вносимой в строки формы ТД, определяется соответствующим стандартом Единой системы технологической документации (ЕСТД). Простановка служебных символов обязательна. Допускается не проставлять служебный символ на последующих строках, несущих ту же информацию, при описании одной и той же операции, на данном листе документа. Строки могут быть разделены на графы. Размеры граф установлены соответствующими стандартами. Для внесения изменений оставляют одну-две пустые строки между строками с разными служебными символами. В строках О можно оставлять пустые строки перед описанием содержания каждого перехода.

Используемые служебные символы и содержание информации, вносимой в соответствующе строки Маршрутной карты (МК), Карты технологического процесса (КТП), Ведомости операций (ВОП), Операционной карты (ОК), приведены в таблице 1.

Таблица 1. Содержание информации, вносимой в строки МК, КТП, ВОП, ОК

Обозначение служебного символа	Содержание информации, вносимой в графы, расположенные на строке
А	Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операции, код и наименование операции, обозначение документов, применяемых при выполнении операции
Б	Код, наименование оборудования и информация по трудозатратам
В	Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операции, код и наименование операции
Г	Обозначение документов, применяемых при выполнении операции
Д	Код, наименование оборудования
Е	Информация по трудозатратам
К	Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обозначений, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода
Л	Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц
М	Информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, информация о применяемых вспомогательных и комплектующих материалах с указанием наименования и кода материала, обозначения подразделений, откуда поступают материалы, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода
Н	Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием обозначения деталей, сборочных единиц, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода
О	Содержание операции (перехода)
Р	Технологический режим операции (перехода)
Т	Информация о применяемой при выполнении операции технологической оснастке

Состав и последовательность расположения строк некоторых ТД представлен в таблице 2.

Таблица 2. Состав и последовательность строк МК, КТП, ВОП, ОК

Вид документа	Служебные символы
МК ТП обработки резанием (альбомная ориентация)	М, А, Б, О, Т
МК ТП обработки резанием (книжная ориентация)	М, В, Г, Д, Е, О, Т
МК ТП сборки (альбомная ориентация)	А, Б, К, М, О, Т
МК ТП сборки (книжная ориентация)	В, Г, Д, Е, Л, Н, М, О, Т
КТП ТП обработки резанием	М, А, Б, О, Т, Р
КТП ТП сборки	А, Б, К, М, О, Т, Р
ВОП	М, А, Б, О, Т, Р
ОК ТП обработки резанием	М, А, Б, О, Т, Р
ОК ТП сборки (альбомная ориентация)	К/М, О, Т, Р
ОК ТП сборки (книжная ориентация)	Л/М, Н/М, О, Т, Р

Последовательность строк не должна нарушаться. В некоторых случаях ТД может содержать не все строки. Например, при операционном описании ТП и использовании МК как сводного документа, заполняют только строки А и Б.

Формы МК являются универсальными по составу информации, поэтому помимо своей основной функции выполнения роли МК, они могут выполнять и функции других видов документов, установленных ГОСТ 3.1102-81: карты технологического процесса (КТП); карты типового (группового) технологического процесса (КТТП); операционной карты (ОК); карты типовой (групповой) операции (КТО); карты технологической информации (КТИ); ведомости деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции) (ВТП, ВТО); ведомости оснастки (ВО); ведомости оборудования (ВОБ); комплектовочной карты (КК) и др. Применение форм МК в качестве других видов документов указано в ряде стандартов ЕСТД. Так, например, в ГОСТ 3.1407–86 указано о применении форм МК в качестве КТП, КТТП, ОК, КТО, КТИ, КТП (ВТО), КК; в ГОСТ 3.1402–84, ГОСТ 3.1403–85 и ГОСТ 3.1405–86 указано о применении форм МК в качестве КТП, КТТП, ОК, КТО, КТИ; в ГОСТ 3.1502–85 о применении форм МК в качестве КТП, КТТП, ОК и ведомости операций (ВОП); в ГОСТ 3.1507–84 о применении форм МК в качестве КТП, ОК и КТО; в ГОСТ3.1121–84 о применении форм МК в качестве КТТП, ВТП (ВТО); в ГОСТ 3.1122–84 о применении форм МК в качестве ВО и ВОБ; в ГОСТ 14 3.1404–86 о применении форм МК в качестве КТО; в ГОСТ 3.1123–84 о применении форм МК в качестве КК, ведомости специфицированных норм расхода материалов (ВСН) и ведомости удельных норм расхода материалов (ВУН). Во всех случаях применения форм МК в качестве другого вида документа в графе 28 блока Б6 основной надписи (ГОСТ 3.1103–82) через дробь указывают, в качестве какого вида документа применяют форму МК, например, МК/ОК, МК/КК, а в графе 4 блока Б1 основной надписи указывают обозначение этого вида документа по ГОСТ 3.1201-85. Формы МК, установленные стандартом, являются унифицированными, и их применяют независимо от типа и характера производства и степени детализации описания ТП. Формы и правила оформления МК приведены в ГОСТ 3.1118-82. Выбор и установление области применения соответствующих форм МК зависят от разрабатываемых видов ТП, специализированных по применяемым методам изготовления и ремонта изделий и их составных частей, назначения формы в составе комплекта документов и применяемых методов проектирования документов. Всего существует 6 основных видов форм МК. Традиционно чаще используют формы с горизонтальным расположением поля подшивки (альбомная ориентация листа). Для ТП сборки изделий применяют форму 2 (рисунок 1) для первого листа и форму 1б (рисунок 2) для последующих листов.

Рисунок 1. Бланк маршрутной карты для ТП сборки (форма 2)

Рисунок 2. Бланк маршрутной карты для ТП сборки (форма 1б)

Графы форм заполняют в соответствии с таблицей 3

Таблица 3. Содержание граф строк МК

Номер графы	Строка	Наименование (условное обозначение) графы	Содержание информации
1	Все строки	-	Обозначение служебного символа и порядковый номер строки
2	М01		Наименование, сортамент, размер и марка материала, обозначение стандарта, технических условий
3	М02	Код	Код материала по классификатору
4	М02, К,Н,М	ЕВ	Код единицы величины (массы, длины, площади и т.п.) детали, заготовки, материала по Классификатору СОЕВС
5	М02	МД	Масса детали по конструкторскому документу
6	М02, Б, К, Е, Н, М	ЕН	Единица нормирования, на которую установлена норма расхода материала или норма времени
7	М02, К, Н, М	Н. расх.	Норма расхода материала
8	М02	КИМ	Коэффициент использования материала
9	М02, М0З	Код заготовки	Код заготовки по классификатору
10	М02, М03	Профиль и размеры	Профиль и размеры исходной заготовки.
11	М02, М03	КД	Количество деталей, изготавливаемых из одной заготовки
12	М02, М03	МЗ	Масса заготовки
13		-	Графа для особых указаний. Порядок заполнения графы и обязательность заполнения устанавливаются в нормативно- технических документах предприятия (организации)
Номер графы	Строка	Наименование (условное обозначение) графы	Содержание информации
14	А, В	Цех	Номер цеха, в котором выполняется операция
15	А, В	Уч.	Номер участка, конвейера, поточной линии и т.п.
16	А, В	РМ	Номер рабочего места
17	А, В	Опер.	Номер операции в технологической последовательности изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещение)
18	А, В	Код, наименование операции	Код операции по технологическому классификатору, наименование операции
19	А, Г	Обозначение документа	Обозначение документов, инструкций по охране труда, применяемых при выполнении данной операции
20	Б, Д	Код, наименование оборудования	Код оборудования по классификатору, наименование оборудования, его инвентарный номер
21	Б, Е	СМ	Степень механизации (код степени механизации)
22	Б, Е	Проф.	Код профессии по классификатору ОКПДТР
23	Б, Е	Р	Разряд работы, необходимый для выполнения операции
24	Б, Е	УТ	Код условий труда по классификатору ОКПДТР и код вида нормы
25	Б, Е	КР	Количество исполнителей, занятых при выполнении операции
26	Б, Е	КОИД	Количество одновременно изготавливаемых (обрабатываемых, ремонтируемых) деталей (сборочных единиц) при выполнении одной операции
27	Б, Е	ОП	Объем производственной партии в штуках
Номер графы	Строка	Наименование (условное обозначение) графы	Содержание информации
28	Б, Е	Кшт.	Коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании
29	Б, Е	Тпз	Норма подготовительно-заключительного времени на операцию
30	Б, Е	Тшт.	Норма штучного времени на операцию
31	К, Л, М	Наименование детали, сб. единицы или материала	Наименование деталей, сборочных единиц, материалов, применяемых при выполнении операции
32	К, Н, М	Обозначение, код	Обозначение деталей, сборочных единиц по конструкторскому документу или материалов по классификатору
33	К, Н, М	ОПП	Обозначение подразделения (склада, кладовой и т.п.), откуда поступают комплектующие детали, сборочные единицы или материалы; при разборке – куда поступают
34	К, Н, М	КИ	Количество деталей, сборочных единиц, применяемых при сборке изделия; при разборке – количество получаемых

С помощью буквенных символов составляется маршрутная карта описывающая технологический процесс или операционная карта, которая так же описывает технологический процесс и, кроме этого, детально описывает выполнение операций данного технологического процесса.

Процесс заполнения карт начинается с заполнения граф указывающих на организацию/предприятие разрабатывающего данный технологический процесс и лиц причастных к его выполнению и утверждению.

Затем заполняют графы отвечающие за информацию о данном технологическом процессе: название процесса и его кодовое обозначение.

После этого переходят к разработке самого технологического процесса.

Разберу разработку технологического процесса сборки узлов.

Процесс разработки технологического процесса начинается с указания места, где будет проводится технологический процесс сборки.

Для этого согласно правилам заполнения в строке записывают букву "А" и за ней указывают цех/участок/рабочее место, на котором будет осуществляться процесс сборки а так же название операций по конкретной части технологического процесса.

Затем в следующей строке указывают букву "Б" и за ней записывают оборудование на котором будет выполнятся процесс сборки а так же указывают информацию о трудозатратах.

За буквой "Б" записывают букву "К" за которой указывают комплектацию деталей из которых будут собирать узлы и в последствии сам агрегат.

За буквой "К" записывают букву "М" за которой указывают материал, применяемый в процессе выполнения какой либо операции или операций. Например: указывают смазку которую задействуют в операциях по смазке резьбовых соединений перед сборкой

За буквой "М" в следующей строке записывают букву "О" и после ее записывают операции по сборке, транспортировке и т.п которые нужно выполнить.

После записи всех операций выполняемых по конкретной части технологического процесса записывают букву "Т" и за ней указывают технологическую оснастку и инструменты которые требуются для выполнения выше записанных операций. В некоторых случаях(когда требуется) так же записывают букву "М" за которой записывают материал который нужен для выполнения определения отдельных выше записанных операций.

После этого, как правило, алгоритм заполнения повторяется (запись букв "А,Б,К,М,О,Т"). Буквы разбивают технологический процесс в технологической карте как бы на абзацы, в каждом из которого выполняются определенные операции и записывается все необходимое для их выполнения.

Таким образом "абзацы" упрощают восприятие информации, записанной в технологические карты и облегчают поиск отдельных составляющих огромных технологических процессов

Пример заполнения МК приведен на рисунке 3

Рисунок 3. МК в качестве сводного документа на ТП сборки (операционное описание)

Ввиду объемности технологического процесса по сборке тягового редуктора, хочу подробно осветить его часть, связанную с монтажом тягового редуктора на колесную пару.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения курсового проекта мною были детально разобраны элементы технологического процесса и само понятие "Технологический процесс" в следствии чего это сказалось на повышении моего уровня знаний и поставленную задачу углубится в понятие "Технологический процесс" и его элементы считаю выполненной.

Так же в процессе выполнения курсового проекта я изучил правила оформления и заполнения технологической документации, являющейся неотъемлемой частью любого технологического процесса. Правила по оформлению и заполнению технологической документации изложены в ГОСТах. На основе этого поставленную задачу рассмотреть правила и порядок заполнения технической документации считаю выполненной.

На основе выполненных вышеупомянутых задач и ранее полученных мною знаний в области конструкции подвижного состава железных дорог, мною был разобран процесс сборки тягового редуктора после ремонта. На основе полученных знаний, мне открылась возможность взглянуть на этот процесс со стороны его разработчика и детально изучить каждый шаг выполнения этого процесса. На основе этого поставленную задачу пошагово разобрать технологию сборки тягового редуктора считаю выполненной.

По завершению выполнения курсового проекта на основе полученных знаний в процессе выполнения поставленных задач, мне удалось самостоятельно разработать технологический процесс по сборке тягового редуктора. Поэтому считаю, что мне удалось достигнуть поставленной цели : "Умение применить теоретические знания на практике".

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ

1. Опубликованные источники

1.1 ГОСТ 3.1001-81 Единая система технологической документации.

1.2 ГОСТ 3.1103-82 Единая система технологической документации. Основные надписи

1.3 ГОСТ 3.1104-81 Единая система технологической документации. Общие требования к формам, бланкам и документам

1.4 ГОСТ 3.1105-84 Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов общего назначения

1.5 ГОСТ 3.1109-82 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий

1.6 ГОСТ 3.1118-82 Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт

1.7 ГОСТ 3.1127-93 Единая система технологической документации. Общие правила выполнения текстовых технологических документов

1.8 ГОСТ 3.1703-79 Единая система технологической документации. Правила записи операций и переходов. Слесарные, слесарно-сборочные работы

2. Интернет - источники

2.1 http://scbist.com

2.2 http://www.pomogala.ru

2.3 http://www.electri4ka.com

ПРИЛОЖЕНИЕ