ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ

(ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)

КУРСОВАЯ РАБОТА

НА ТЕМУ: «ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЧЕРНОВОЙ МЕДИ НА ОАО «СРЕДНЕУРАЛЬСКИЙ МЕДЕПЛАВИЛЬНЫЙ ЗАВОД»»

Москва, 2009

Содержание

1  Общие сведения о меди

2  Области использования и потребления меди

3  Физические и химические свойства меди

4  Сырье для производства меди

5  Основные минералы меди

6  История развития ОАО "Среднеуральский медеплавильный завод"

7  Производственный комплекс ОАО «СУМЗ»

8  Организация медеплавильного цеха на ОАО «СУМЗ»

9  Интенсификация Процесса плавки медного сырья

10  Сущность процесса плавки в жидкой ванне

11  Процессы протекающие в надфурменной и подфурменной зонах печи для плавки в жидкой ванне

12  Конструкция печи Ванюкова

13  Технология процесса конвертирования медных штейнов

14  Особенности проведения 1-го и 2-го периодов конвертирования

15  Преимущества и недостатки процесса конвертирования

16  Устройство конвертера

Выводы

1 Общие сведения о меди

Медь (лат. Cuprum), Cu, химический элемент I группы периодической системы Менделеева; атомный номер 29, атомная масса 63,546; мягкий, ковкий металл красного цвета. Природная состоит из смеси двух стабильных изотопов — ⁶³Cu (69,1 % ) и ⁶⁵Cu (30,9 % ).Среднее содержание меди. в земной коре (кларк) 4,7·10^-3 % (по массе. Среди многочисленных минералов меди преобладают сульфиды, фосфаты, сульфаты, хлориды, известны также самородная медь , карбонаты и окислы.

Ткип=2310ºС

Тпл=1083ºС

=8.9 т/м

=7.96 т/м

Медь легко поддается прокатке, может вытягиваться в проволоку, обладает высокой электропроводностью (уступает только серебру), является малоактивным, электроположительным металлом. Не растворяется в соляной и серной кислоте, но легко растворяется в азотной кислоте.

Медь образует многочисленные сплавы с другими металлами: бронза, латунь, мельхиор, нейзильбер.

 

2  Области использования и потребления меди

 

1.  Электроника и электротехника – провода, кабели, обмотка электродвигателей, фольга, электропроводимые шины (45-25%)

2.  Машиностроение и транспорт – теплообменники, радиаторы, детали и узлы автомобилей, самолетов, судов, вагонов и т.д. (15-25%)

3.  Строительные материалы – кровельные материалы, декоративные украшения (8-10%)

4.  Химическая промышленность – соли входят в состав красок, катализаторы (3-6%)

5.  Изделия бытового назначения – посуда, часы, украшения (10%)

 

3 Физические и химические свойства меди

Цвет меди красный, в изломе розовый, при просвечивании в тонких слоях зеленовато-голубой. Металл имеет гранецентрированную кубическую решётку с параметром а = 3,6074 ; плотность 8,96 г/см³ (20 °С). Химическая активность меди невелика. Компактный металл при температурах ниже 185 °С с сухим воздухом и кислородом не взаимодействует. В присутствии влаги и CO₂ на поверхности меди образуется зелёная плёнка основного карбоната. При нагревании меди на воздухе идёт поверхностное окисление; ниже 375 °С образуется CuO, а в интервале 375—1100 °С при неполном окислении меди . — двухслойная окалина, в поверхностном слое которой находится CuO, а во внутреннем — Cu₂O. Влажный хлор взаимодействует с медью уже при обычной температуре, образуя хлорид CuCl₂, хорошо растворимый в воде. Особое сродство медь проявляет к сере и селену; так, она горит в парах серы С водородом, азотом и углеродом медь не реагирует даже при высоких температурах. Растворимость водорода в твёрдой меди незначительна и при 400 °С составляет 0,06 мг в 100 г меди. Водород и другие горючие газы (CO, CH₄), действуя при высокой температуре на слитки меди, содержащие Cu₂O, восстановляют её до металла с образованием CO₂ и водяного пара. Эти продукты, будучи нерастворимыми в меди, выделяются из неё, вызывая появление трещин, что резко ухудшает механические свойства меди.

При пропускании NH₃ над раскалённой медью образуется Cu₃N. Медь подвергается воздействию окислов азота, а именно NO, N₂O (с образованием Cu₂O) и NO₂ (с образованием CuO). Карбиды Cu₂C₂ и CuC₂ могут быть получены действием ацетилена на аммиачные растворы солей М. Нормальный электродный потенциал меди для реакции Cu²⁺ + 2e  Сu равен +0,337 в, а для реакции Cu⁺ + е  Сu равен +0,52 в. Поэтому медь вытесняется из своих солей более электроотрицательными элементами (в промышленности используется железо) и не растворяется в кислотах-неокислителях. В азотной кислоте медь растворяется с образованием Cu(NO₃)₂ и окислов азота, в горячей концентрации H₂SO₄ — с образованием CuSO₄ и SO₂, в нагретой разбавленной H₂SO₄ — при продувании через раствор воздуха. Все соли меди ядовиты

Медь в двух- и одновалентном состоянии образует многочисленные весьма устойчивые комплексные соединения. Примеры комплексных соединений одновалентной меди (NH₄)₂CuBr₃; K₃Cu(CN)₄ — комплексы типа двойных солей; [Сu {SC (NH₂)}₂]CI и другие. Примеры комплексных соединений 2-валентной меди CsCuCI₃, K₂CuCl₄ — тип двойных солей. Важное промышленное значение имеют аммиачные комплексные соединения меди [Сu (NH₃)₄] SO₄, [Сu (NH₃)₂] SO₄.

4 Сырье для производства меди

Основное сырье для производства меди – руда. Медь может производится из вторичного сырья (отходы металлообработки, металлолом, брак)

Руда состоит из минералов, различают минералы:

- ценные (в их состав входят извлекаемые металлы)

- пустой породы

По минералогическому составу медные руды делятся на:

- сульфидные

- окисленные

- смешанные

- самородные

По количеству сульфидов:

- сплошные - полностью состоят из сульфидов

- вкрапленные – сульфиды присутствуют в виде вкраплений

По количеству ценных компонентов:

- монометаллические

- полиметаллические (комплексные)

 

5  Основные минералы меди

 

Сульфидные:

- ковелин CuS,

- халькопирит CuFeS2,

- халькозинCu2S,

- бормит Cu5FeS4,

- кубанит CuFe2S3

Окисленные:

- малахитCuCO3 Cu(OH)2,

- куприт Cu2O,

- азурит CuCO3 Cu(OH)2,

- тенорит CuO

Кроме медносодержащих минералов в руде может содержаться:

- cфалерит ZnS

- пирротин Fe7S8

- пирит FeS2

- галинит PbS

В руде рисутствуют минералы пустой породы, в основном оксиды (SiO2, CaO, Al2O3, MgO), силикаты, карбонаты, алюмосиликаты.

Содержание меди в рудах: 0,5-1,5 меди, 0,8-1,5 в основном – руды с таким содержанием в металлообработку сразу отправлять нельзя. Применяют обогащение. Метод флотации – получают медный концентрат с содержанием меди 10-30 %, максимальное количество меди в концентрате до 50%. В России основными предприятиями по производству меди являются: Норильский никель, Северный никель, Пышма, Среднеуральский медеплавильный завод.

6  История развития ОАО "Среднеуральский медеплавильный завод"

Правительственное постановление о строительстве на Урале крупного медеплавильного предприятия на базе Дегтярского месторождения медистых перитов — медно-серно-цинково-колчеданных руд, — расположенного в 15 км. к югу от Ревды было принято в августе 1931 года. Работы по возведению и техническому оснащению производств, прокладке коммуникационных и транспортных сетей, строительству жилья для работников завода заняли без малого девять лет. 25 июня 1940 года были получены первые тонны черновой меди. Этот день считается днем рождения СРЕДНЕУРАЛЬСКОГО МЕДЕПЛАВИЛЬНОГО ЗАВОДА. В последующие десятилетия завод рос, наращивал свой технический потенциал, увеличивал объемы выпуска продукции и прочно вошел в число лидеров отрасли. Тяжелые испытания пришлись на 1990-е годы, когда из-за недостатка медьсодержащего сырья резко сократилось производство черновой меди, хронические неплатежи за переработку и полученную продукцию привели к большой задолженности по заработной плате и, как следствие, к недовольству коллектива. Критическая ситуация была разрешена лишь благодаря совместным усилиям руководства СУМЗа и АО «Уралэлектромедь». С приходом на пост генерального директора А.А. Козицына завод начал работать достаточно стабильно, постоянно увеличивая объемы производства. В настоящее время, согласно оценкам экспертов, ОАО «СУМЗ» входит в первую двадцатку наиболее динамично развивающихся компаний России, с 2000 года входит в состав УГМК.

СУМЗ является градообразующим предприятием. Он является основным плательщиком в муниципальный бюджет. Обеспечивает половину жилого массива города теплом и горячей водой. Завод содержит стоматологическую клинику, профилакторий, базу отдыха для детей, большой спортивный комплекс и Дворец культуры.

7  Производственный комплекс ОАО «СУМЗ»

СУМЗ представляет собой крупный химико-металлургический комплекс, включающий в себя пять основных производств:

—  обогатительную фабрику, которая после реконструкции достигла мощности по переработке 1 миллиона тонн шлаков в год;

—  медеплавильный цех, производящий свыше 100 тысяч тонн черновой меди из собственного и привозного сырья. Попутно из концентратов и флюсов в готовую продукцию извлекаются золото и серебро;

—  сернокислотный цех, вырабатывающий около 500 тысяч тонн серной кислоты в год. Здесь также извлекается сера из обжиговых и конверторных газов и газов печи Ванюкова;

—  суперфосфатный цех, производящий фосфорные удобрения с использованием собственной серной кислоты. После частичной реконструкции оборудования в цехе освоен выпуск триполифосфата натрия — составляющего сырья для технических и бытовых моющих средств;

—  цех ксантогенатов — крупный производитель бутилового ксантогената калия, флотореагента для обогатительных фабрик. Цех может выпускать до 8,5 тысячи тонн этого продукта, которым обеспечивает большинство горно-обогатительных комбинатов Уральского региона, Башкортостана и Казахстана.

Предприятие поставляет свою продукцию на переработку на российские заводы, а также на экспорт. Основным потребителем черновой меди производства ОАО "СУМЗ" является АО "Уралэлектромедь". Потребителями прочей продукции являются предприятия Урала, Центральных и Восточных районов России. Основным видом экспортной продукции является рафинированная медь.

 

Динамика объемов производства продукции ОАО "СУМЗ", т

Завод является носителем передовых технологий в комплексной переработке техногенных отходов. На предприятии действует самая современная система экологического мониторинга.

Перспективные планы ОАО «СУМЗ» предусматривают продолжение работ по реконструкции и модернизации оборудования завода с целью увеличения объемов производства, повышения качества продукции, комплексного использования сырья, сокращения вредного воздействия на окружающую среду, утилизации отходов производства.

В настоящее время на предприятии развертывается реконструкция всего основного производства

 

8 Организация медеплавильного цеха на ОАО «СУМЗ»

До 1995 года медеплавильный цех завода перерабатывал медные концентраты по схеме обжига в печах "кипящего" слоя, отражательной плавки огарка и конвертирования.

Отражательная плавка характеризуется низкой удельной производительностью, высоким расходом огнеупорных материалов, низким тепловым КПД, высоким удельным расходом углеродистого топлива и большим количеством газов с низким содержанием сернистого ангидрида (1,0-2,5%), обезвреживание которых связано со значительными капитальными и эксплуатационными затратами. Такие ценные сопутствующие компоненты, как сера, свинец, цинк, кадмий, германий, рений и др. при отражательной плавке полностью теряются.. Отражательная плавка, основанная на внешних источниках теплоты, — процесс несовершенный. Основными причинами острой необходимости замены отражательной плавки стали высокие требования к предотвращению загрязнения окружающей среды выбросами оксидов серы. В условиях отражательной плавки, характеризующейся образованием огромных количеств очень бедных по SO2 газов, их обезвреживание требует больших капитальных затрат и обходится дорого в эксплуатации. В связи с этим, а также в связи с необходимостью активного использования теплотворной способности сульфидов и ряда других рассмотренных выше факторов были разработаны и освоены новые способы плавки медного сырья. В 1987 году на заводе было начато строительство комплекса плавки медесодержащего сырья в жидкой ванне (печь Ванюкова). В 1995 году комплекс был пущен в эксплуатацию.

9  Интенсификация процесса плавки медного сырья

Целью плавки любого типа является перевод всей перерабатываемой шихты в расплавленное и газообразное состояние с получением штейна или чернового металла, возгонов и шлака и их разделением.

Значительные различия физико-химических свойств химических соединений, составляющих шихту и, в первую очередь, температуры их плавления приводят к постепенному формированию расплава. Сначала образуется первичный расплав из наиболее легкоплавких компонентов, а затем происходит растворение в них более тугоплавких веществ.

Следовательно, процессы штейно- и шлакообразования протекают в две стадии: расплавление легкоплавких составляющих шихты и растворение более тугоплавких веществ в этих расплавах.

Из числа присутствующих в сульфидных шихтах химических соединений наиболее легкоплавкими являются сульфиды (за исключением ZnS). При этом их эвтектические смеси по сравнению с отдельными сульфидами имеют еще меньшие температуры плавления. Поэтому процессы штейнообразования начинаются раньше процессов шлакообразования и идут с большими скоростями.

Шлакообразование начинается позднее и происходит медленнее потому, что для большинства оксидов шихты температура плавления выше, чем температура в печи. При ограниченных температурах в плавильных агрегатах особо важное значение приобретают процессы растворения тугоплавких оксидов в первичных шлаковых расплавах.

Процессы растворения являются диффузионными и поэтому протекают значительно медленнее процессов расплавления легкоплавких компонентов.

Образование шлаков в металлургических печах начинается, как правило, с получения оксидно-сульфидных эвтектик или более сложных многокомпонентных легкоплавких композиций.

В дальнейшем в них растворяются более тугоплавкие оксиды и, в первую очередь, кремнезем, вводимый обычно в шихту в виде кварцевого флюса.

На скорость растворения кремнезема в фаялитовом расплаве наибольшее влияние оказывает интенсивность движения шлака, крупность частиц флюса и его реакционная способность. В условиях отражательной плавки (при которой наблюдается наименее интенсивное перемешивание по сравнению с другими известными пирометаллургическими процессами) около 50—60 % кварцевого флюса, несмотря на длительное пребывание в расплаве (10—15 ч), не успевает полностью раствориться в шлаке. Мелкие частицы кварца образуют тонкую взвесь, а более крупные плавают на поверхности шлаковой ванны в виде "кварцевой шубы". Эксперименты показывают, что принудительное перемешивание расплава вызывает резкое ускорение процесса растворения тугоплавких составляющих шихты.

Наиболее медленным этапом плавки, даже для современных процессов, у которых время завершения других стадий мало, является коалесценция сульфидных капель и разделение штейна и шлака.

Значительная часть меди находится в шлаках в виде эмульсии — мелких капель штейна. Кроме того, при восстановлении или сульфидировании металлов в шлаковом расплаве обычно образуется дополнительное количество капель металлсодержащей фазы, отстаивание которых происходит крайне медленно и не успевает завершиться за приемлемое с практической точки зрения время. Поэтому необходимо обеспечить принудительное укрупнение штейновых или металлических частиц.

Можно однозначно утверждать, что именно медленное укрупнение мелкой штейновой (металлической) взвеси и ее отделение от шлака являются одним из самых медленных этапов плавки в целом

Наиболее эффективным приемом ускорения коалесценции штейно-вой взвеси является перемешивание шлака с получающимся при плавлении штейном. Известно, что даже загрузка сульфидов на поверхность шлаковой ванны и однократная промывка шпака каплями штейна заметно обедняют шлак.

Сочетание процессов восстановления и перемешивания шлака со штейном позволяет резко интенсифицировать укрупнение штейновых частиц и разделение фаз. Доказано, что крупность частиц при этом возрастает настолько, что для разделения штейна и шлака требуется менее 1 ч вместо 8—12 ч.

Правильная организация процесса разделения фаз создает предпосылки для резкой интенсификации работы плавильных агрегатов и повышения их удельной производительности.

Анализ переработки сульфидного сырья на штейн позволил выявить роль и взаимосвязь последовательных элементарных стадий физико-химических превращений и установить, что оптимизация технологии плавки требует определенного сочетания следующих условий:

1)  создание условий для высокой степени использования кислоро

2)  да газовой фазы в локальной зоне металлургического реактора, от

3)  деленной от конечных продуктов плавления;

4)  обеспечение высокой скорости массообменных процессов в сис

5)  теме исходные твердые компоненты — конечные расплавы;

3)      создание условий для достижения заданного приближения к

равновесию между конечными продуктами плавки;

4} ускорение укрупнения диспергированного штейна или металла и обеспечение полноты разделения продуктов плавки.

Результаты научных разработок позволили сформулировать основной принцип новой технологии: плавление сырья и массообмен осуществляются в турбулентно перемешиваемой ванне эмульсии штейна (металла) в шлаке.

Перемешивание расплава при барботаже его технологическими газами, образующимися при, подаче дутья в расплав через боковые фурмы, обеспечивает требуемую степень турбулизации для ускорения металлургических превращений в зоне расплава выше уровня фурм.

При этом обеспечивается коалесценция мелких штейновых капель и формирование составов фаз, близких к конечным. Расслаивание штейна и шлака организовано в прямоточном потоке вертикально движущихся расплавов. Это обеспечило совмещение в одном агрегате для непрерывного процесса реакционной зоны с высокой степенью турбулентности движения барботируемого расплава и зоны с ламинарным движением расплава, необходимой для организации разделения и отдельного выпуска шлака и штейна (металла).

Научно обоснованная оптимизация организации физико-химических процессов и движения расплава позволила создать новую технологию — плавку в жидкой ванне

Сравнительные технико-экономические показатели

 

10 Сущность процесса плавки в жидкой ванне

 

Сущность технологического процесса плавки в жидкой ванне заключается в следующем. Кислородсодержащий газ вводится под избыточным давлением около 0,1 МПа в расплав через фурмы в стенах печи на уровне примерно 0,3—0,7 м ниже уровня расплава в спокойном состоянии внутри шахты печи.

Общая глубина ванны расплава в печи без барботажа 2,0—2,5 м. Кислородсодержащий газ дутья, барботируя верхнюю часть расплава, энергично перемешивает его и создает газонасыщенный слой гетерогенного расплава, состоящего в основном из шлака с включениями до 10 % (вес.) сульфидов в виде капелек штейна и при недостатке тепла — угля или кокса. Высота барботируемого газонасыщенного расплава увеличивается на величину, равную 2—3-х кратному расстоянию от оси фурм до уровня расплава в спокойном состоянии. Кислородсодержащий газ взаимодействует, в первую очередь, с сульфидом железа, серой и углем и генерирует тепло, необходимое для плавления загружаемой шихты и нагрева расплава именно в зоне технологического процесса равномерно во всем верхнем слое.

Благодаря интенсивному перемешиванию капельки сульфидной фазы, образуемые из загруженных частиц сырья, соударяются и сливаются, достигая гидродинамически устойчивого размера 0,5-5 мм, достаточного для выпадения их из верхнего барботируемого слоя и быстрого опускания в донную фазу.

Шихта, состоящая из флотационного концентрата или кусковой руды с флюсом и, если необходимо, с кусковым углем, вводится сверху в барботируемый слой; вследствие высокой энергии перемешивания она равномерно распределяется по всему его объему.

Расплавленные сульфиды шихты вследствие высокой активности серы и железа интенсивно взаимодействуют со шлаком и кислородом дутья, поддерживают низкое содержание магнетита в шлаке. Это способствует получению шлаков, бедных по цветным металлам. В условиях активного перемешивания происходит быстрое растворение кварца и других тугоплавких компонентов шихты, и поэтому во всем объеме расплава постоянно поддерживается оптимальный состав лака, обеспечивающий минимальные потери цветных металлов. Наличие в расплаве пузырьков барботирующего газа способствует быстрой и полной (в соответствии с величиной равновесного давления пара) возгонке летучих компонентов.

Расположение переточного канала для вывода шлака из шахты на 1 м ниже уровня фурм привело к тому, что весь образующийся в верхнем барботируемом слое шлак постепенно движется сверху вниз, проходя свой путь в течение 1,5—3,0 ч. При этом он непрерывно промывается дождем крупных капель штейна, выпадающих из верхнего перемешиваемого слоя. Ниже фурм движущийся поток шлака уже не перемешивается и в нем можно создавать соответствующие градиенты температуры, состава и других параметров, способствующие обеднению шлака. Благодаря такой организации его движения исключена возможность проскока и быстрого выхода из печи непроработанного шлака с повышенным содержанием цветных металлов. Сульфидная донная фаза, образующаяся на дне печи из опускающихся капель, отдельно от шлака выводится из плавильного агрегата.

 

11 Процессы, протекающие в надфурменнои и подфурменной зонах печи для плавки в жидкой ванне

В надфурменной зоне происходит плавление, окисление сульфидов, растворение

тугоплавких компонентов, укрупнение мелких сульфидных частиц.

При этом все процессы проходят одновременно и с высокой скоростью. Высокая скорость обеспечивается интенсивным перемешиванием расплава. Отсутствие диффузионных ограничений.

Важная особенность:

-        невысокое содержание магнетита в шлаке в сравнение с другими автогенами процессами способствует снижению потерь меди со шлаком .

-        100% использование кислорода в расплаве, что позволяет изменять состав штейна за счет изменения соотношения кислорода в дутье и количества шихты.

В подфурмениой зоне происходит оседание капель штейна. Скорость движения

капель штейна намного превышает скорость движения шлака вниз. Происходит промывка шлака

каплями штейна. За счет этого ускоряется разделение и отстаивание шлака и штейна. Эти процессы

позволяют достигнуть удельную производительность 60-80т/м в сутки. Процесс может идти как в автогенном, так и полуавтогеном режиме. Во втором случае используется топливо: уголь, природный газ, мазут.

 

12 Конструкция печи Ванюкова

 

Достоинства печи Ванюкова:

- возможно широкое управление составом штейна и получение на богатых штейнах относительно бедных отвальных шлаков.

- процесс характеризуется низким пылеуносом и получением возгонов, богатых по содержанию ценных компонентов

- надежная и долговечная аппаратура

- роцесс не требует сложной подготовки сырья и пригоден для переработки как кусковой руды, так и концентратов различного состава

- по своим показателям он превосходит все известные в мировой практике процессы.

Рис. 1. Печь дли плавки в расплаве

1— штейновый сифон; 2 — плавильная камера; 3 — газоход; 4 — шлаковый сифон; 5 — огнеупорная кладка; 6 - воздушно-кислородный коллектор; 7—кессоны; 8 — фурма

Печь Ванюкова представляет собой прямоугольную шахту шириной 2,5, длиной 10,0 и высотой 6,0 м. В боковых продольных стенах печи на высоте 2,5 м от подины водоохлаждаемые фурмы для подачи дутья, а если необходимо, и углеродистого топлива (природного газа, мазута или пылеугля). Экспериментально установлено, что ни один из известных огнеупоров не способен длительное время противостоять воздействию нагретого до 1500—1600 К шлака при энергичном его перемешивании.

Для надежного ограждения расплава потребовалось смонтировать боковые и торцевые стены шахты из массивных охлаждаемых водой медных кессонов, расположенных в зоне перемешивания шлака от уровня, около 1 м ниже оси фурм, до уровня 3,5 м выше оси фурм. Горн шахты печи ниже кессонированного пояса выполнен из огнеупорного кирпича. В торцевых стенах горна созданы два переточных канала для вывода из него шлака и штейна. Снаружи к шахте печи у переточных каналов герметично примыкают емкости, сообщающиеся через них с внутренним пространством шахты, называемые шлаковым и штейновым сифонами. В стенах этих сифонов предусмотрены щелевидные окна, положение порога которых определяется соответствующим уровнем слива шлака и штейна.

 

13 Технология процесса конвертирования медных штейнов

 

Процесс конвертирования медных штейнов осуществляется с целью перевода железа из штейнов в шлаки и сульфидных соединений меди в металлическую медь. Это возможно в процессе продувки воздуха через расплавленный штейн. В результате того, что воздух в расплав штейна врывается мощной струей с большой скоростью (130—170 м/с), он раздрабливает на своем пути жидкий штейн на мелкие капли и образует в етруе дутья штейново-воздушную эмульсию. При этом в ней бурно развиваются окислительные процессы, за счет чего в зоне окисления температура поднимается до 1400—1500 ^СС. Эта температура в объеме ванны конвертера снижается вследствие теплопередачи в окружающее пространство. Образующиеся в результате окисления оксиды железа на первой стадии конвертирования всплывают на поверхность шгейновой ванны и шлакуются кремнеземом, присутствующим на поверхности ванны. На второй стадии окисления образующиеся оксиды меди взаимодействуют с сульфидами меди, что приводит к образованию в конвертере расплава черновой меди и газов, удаляющихся через горловину конвертера.

Процесс переработки штейнов на СУМЗ осуществляют следующим образом. Штейны после плавки в печах Ванюкова выпускают в специальные штейновые ковши и заливают в предварительно разогретый конвертер. При каждой заливке порции штейна в конвертер загружают кварц, величина кусков которого не должна превышать 3,5 мм. Кварцевый флюс, содержащий не менее 80 % кварца, загружают в конвертер пушкой, вдувающей дробленый кварц в конвертер равномерным слоем по всей поверхности штейна.

После заливки штейна и загрузки кварца в конвертер через фурмы подают воздух при давлении около 190 кПа. По мере накопления жидкого шлака его сливают через горловину в ковш. С этой целью отключают воздух, что необходимо для разделения шлака и штейна. После слива конвертерного шлака в конвертер загружают новую порцию штейна и флюсов и снова проводят продувку для образования шлаков. Таким образом процесс продувки ведут до тех пор, пока в конвертере не накопится достаточное количество белого матта, содержащего не менее 75 % Сu и десятые доли процента железа. Производительность конвертера на этой стадии определяется содержанием меди в штейне.

Во втором периоде белый матт продувают непрерывно, без добавки флюсов и холодных присадок. Шлак, благодаря отсутствию в нем железа, практически не образуется. Содержание меди в шлаке второго периода до 30 %. Такой шлак также необходимо перерабатывать. Продувка во втором периоде продолжается 2-2.5 часа. Основной продукт черновая мед, шлак, газы.

14  Особенности проведения 1-го и 2-го периодов конвертирования

 

Первый период

Проводится селективное окисление сульфидов железа (FeS). Железо обладает большим сродством с кислородом, чем медь. Пока в расплаве присутствует железо, медь почти не окисляется.

Основные реакции:

2FeS + Ю₂ = 3FeO + SO₂ + Q

За счет кислорода воздуха дутья. Реакция проходит с выделением тепла. Для отделения оксида железа (FeO) от сульфидного расплава, необходимо FeO перевести в шлак. Для этого конвертор постояннс добавляют кварцевый флюс.

FeO + SiO₂ = 2FeO • SiO₂ + Q — экзотерсическая

В фурменной зоне конвертора возможно переокисление железа, т.к. там много кислорода. С образованием магнетита

6FeO + O₂ = 2Fe₃O₄ +Q

tплFe2O3=1590"С

Поэтому образование большого количества магнетита не желательно. Разрушается магнетит (восстановление) по реакции:

3Fe^O₄ + FeS + 5SiO₂ - 5(2FeOSiO₂) + SO₂ —Q-эндотермическая

Эта реакция протекает интенсивно при температуре свыше 1200 С. Поэтому процесс конвертирования желательно проводить при максимально высоких температурах. Однако, для увеличения срока службы футеровки конвертора существует температурный придел 1280-1320°С.

Основная цель этого периода: накопление в конверторе богатой по меди сульфидной массы. После первой заливки штейна и частичной продувки из конвертора сливают шлак. После чего заливакп следующую порцию штейна. Эти операции повторяют несколько раз (3-4 раза). До тех пор пока не накопится достаточное количество сульфидной массы. После этого проводят холостую продувку (без заливки штейна). В результате получают белый штейн или белый матт. Практически чистый сульфид меди (CuS). На практике в нем остается 4% FeS. Шлаки первого периода содержат 1,5-3% меди. Это высокое содержание, их необходимо переработать. Переработка заключается в том, что их отправляют в плавильную печь или в отдельные агрегаты. Дополнительное топливо для процесса не требуется. В процессе конвертирования происходит избыток тепла. Температура повышается на 5-7°С в минуту. Для избежания перегрева расплава в конвертор загружают холодные присадки (дробленый шлак, твердый штейн, вторичное сырье, медный концентрат).

Теоретическое содержание SO2 в газах 15%, но за счет подсоса воздуха концентрация составляет 2-4%. Для обеспечения максимальной производительности в процессе работы проводят прочистку фурм. Это делают вручную или автоматически. Длительность первого периода:

-  при богатом штейне 6-9 часов;

-  при бедном штейне 16-24 часа

a.  Второй период

Основные реакции:

2CuS + ЗО, - 2Си₂ О + 2SO₂

Cu₂S + 2Си₂О = 6Сы + SO₂

3Cu₂S + 3О₂ = 6Cu+ 3SO₂ Проведение второго периода:

Основной процесс - это продувка белого матта воздухом. Процесс ведут без добавки флюсов и холодных присадок. Однако, теоретически шлака не должно получится. Практически шлак бывает, т.к. осталось 4%FeS и полностью шлак в первом периоде не удается слить. Содержание меди в шлаке второго периода до 30%. Такой шлак так же необходимо перерабатывать. Продолжительность второго периода - 2-3 часа. Основной продукт черновая медь, шлак, газы. Теоретическое содержание SO2 21%, на практике 4-6% в газах.

Производительность конвертора определяется временем работы конвертора под дутьем (это время в течение которого идет продувка расплава). Обычно время работы под дутьем составляет 70-80% от общего времени.

15 Преимущества и недостатки процесса конвертирования

Преимущества процесса:

-  конвертирование весьма эффективный процесс;

-  характерно высокой степенью использования кислорода;

-        высокая удельная производительность во время дутья;

-  процесс является автогенным (не требует добавки топлива).

Недостатки процесса:

-  периодичность процесса. Время расходуется на заливку штейна, слив шлака, слив черновой меди.

-  Большое время затрачивается на рабочий режим;

-        трудно добиться во время работы герметичного соединения горловины конвертора с системой газоходов. Что приводит к поступлению в атмосферу цеха серо содержащий газов.

-  небольшой срок службы конвертора из-за разрушения футеровки. Срок службы 1,5-3 месяца.